دانلود مقاله اساسنامه کارخانجات کاشی و سرامیک حافظ

اختصاصی از فی توو دانلود مقاله اساسنامه کارخانجات کاشی و سرامیک حافظ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

ماده 1- تشکیل شرکت:
بین دارندگان سهامی که طبق مقررات اساسنامه حاضر بوجود آمده و یا بعداً بوجود آید با رعایت قانون لایحه قانونی اصلاح قسمتی از قانون تجارت مصوب اسفندماه 1347 و همچنین با رعایت سایر قوانین و مقررات اساسنامه حاضر شرکتی به نام کارخانجات کاشی و سرامیک حافظ (سهامی عام) که در موارد بعدی بطور اختصار شرکت نامیده می شود تشکیل می گردد.

ماده 2 – نام شرکت :
نام شرکت عبارتست از کارخانجات کاشی و سرامیک حافظ (سهامی عام )

ماده 3 – موضوع شرکت:
1- احداث و خرید، نصب و راه اندازی و بهره برداری کارخانجات ساخت انواع کاشی سرامیک، وسائل بهداشتی و چینی و صنایع جانبی و وابسته به آن و بطور کلی هر نوع تأسیسات و تجهیزات و واحدهائی که مربوط به تولیدات موضوع شرکت باشد.
2- اکتشاف، استخراج ، بهره برداری و اخذ پروانه بهره برداری برای کلیه معادن مورد نیاز
3- تولید انواع مختلف کاشی و سرامیک ، وسائل بهداشتی و چینی.
4- خرید و تحصیل و واگذاری اراضی، تحصیل و واگذاری هر نوع امتیاز و پروانه برای تولید.
5- بازاریابی، حمل و نقل، توزیع و فروش، صادر نمودن انواع محصولات تولیدی شرکت.
6- واردات انواع ماشین آلات، مواد اولیه، ابزار و قطعات و تأسیسات و کلیه اقلام مرتبط با موضوع شرکت.
7- مشارکت در سایر شرکتها از طریق تأسیس یا تعهد سهام شرکتهای جدید یا خرید یا تعهد سهام شرکتهای موجود.
8- بطور کلی شرکت می تواند به کلیه عملیات و معاملات مالی و تجارتی که بطور مستقیم یا غیرمستقیم به تمام یا هر یک از موضوعات مشروحه فوق مربوط باشد مبادرت نماید.

ماده 4 – مدت شرکت:
شرکت برای مدت نامحدود تشکیل شده است.

ماده 5 – مرکز اصلی شرکت و شعب آن:
مرکز اصلی شرکت در شهر شیراز می باشد انتقال مرکز اصلی بهر نقطه دیگر در ایران منوط به تصمیم مجمع عمومی فوق العاده است.

بخش دوم
سرمایه و سهام

ماده6- سرمایه و تعداد سهام:
سرمایه شرکت مبلغ هشت میلیارد و سیصدوشصت و چهار میلیون (000/000/364/8) ریال است که به (هشت میلیون و سیصدوشصت و چهار هزار) (000/364/8) سهم با نام یک هزار ریالی تقسیم شده.

ماده7 – اوراق سهام:
کلیه سهام شرکت با نام است . اوراق سهام شرکت متحدالشکل و چاپی و دارای شماره ترتیب
و حاوی نکات مذکور در ماده 26 لایحه قانونی اصلاح قسمتی از قانون تجارت مصوب اسفندماه 1347 بوده و باید به امضاء قلمی دو نفر از اعضاء هیئت مدیره برسد و به مهر شرکت ممهور گردد.

ماده 8 – گواهینامه موقت سهام:
تا زمانی که اوراق سهام صادر نشده است شرکت باید به صاحبان سهام ،گواهینامه موقت سهم بدهد که معرف تعداد و نوع سهام و مبلغ پرداخت شده آن باشد.

ماده 9 – انتقال سهام:
انتقال سهم باید در دفتر سهام شرکت به ثبت برسد، انتقال دهنده یا وکیل یا نماینده قانونی او باید انتقال را در دفتر مزبور امضاء نماید. مادام که تمامی مبلغ اسمی سهم پرداخت نشده است هویت کامل و نشانی انتقال گیرنده نیز در دفتر ثبت سهام قید و به امضای انتقال گیرنده یا وکیل یا نماینده او خواهد رسید.
مادام که انتقال در دفتر مزبور ثبت نشده و به امضای انتقال دهنده یا وکیل یا نماینده قانونی او نرسیده است شرکت همان صاحب اولی سهام را بعنوان مالک سهم خواهد شناخت تملک هر یک از سهام شرکت قهراً متضمن قبول مقررات این اساسنامه و تصمیمات مجامع عمومی سهامداران خواهد بود.

ماده10- غیرقابل تقسیم بودن سهام:
سهام شرکت غیرقابل تقسیم می باشد. مالکین مشاع ملکفند که در برابر شرکت تنها به یک نفر از خودشان نمایندگی بدهند.

ماده 11-
مسئولیت صاحبان سهام محدود به مبلغ اسمی سهام آنها است.

بخش سوم
تغییرات در سرمایه شرکت

ماده12- افزایش سرمایه:
مجمع عمومی فوق العاده صاحبان سهام می تواند با رعایت مقررات لایحه قانونی اصلاح قسمتی از قانون تجارت مصوب اسفندماه 1347 در هر موقع سرمایه شرکت را افزایش داده و نحوه افزایش سرمایه شرکت را تعیین نماید.

ماده13- حق تقدم در خرید سهام جدید:
در صورت افزایش سرمایه ، صاحبان سهام شرکت در خرید سهام جدید به نسبت سهامی که مالکند حق تقدم خواهند داشت. ترتیب استفاده از این حق تقدم طبق مقررات لایحه قانون اصلاح قسمتی از قانون تجارت مصوب اسفندماه 1347 خواهد بود.

ماده14- اضافه ارزش سهام:
مجمع عمومی فوق العاده با توجه به پیشنهاد و گزارش هیئت مدیره می تواند مقرر دارد که برای افزایش سرمایه سهام جدیدی یا اضافه ارزش یعنی به مبلغی بیش از ارزش اسمی آنها به فروش برسد.
عواید حاصله از این اضافه ارزش ممکن است بنا به تصمیم مجمع عمومی فوق العاده به حساب اندوخته های شرکت منتقل شود یا نقداً بین صاحبان سهام سابق تقسیم گردد یا در ازاء آن سهام جدید به صاحبان سهام سابق داده شود.

ماده 15- کاهش سرمایه:
مجمع عمومی فوق العاده صاحبان سهام می تواند سرمایه شرکت را با رعایت مقررات لایحه قانونی اصلاح قسمتی از قانون تجارت مصوب اسفندماه 1347 تقلیل دهد. مجمع عمومی فوق نسبت به نحوه تقلیل سرمایه شرکت تصمیم خواهد گرفت. علاوه بر کاهش اجباری به علت از بین رفتن قسمتی از سرمایه شرکت مجمع عمومی فوق العاده شرکت می تواند به پیشنهاد هیئت مدیره در مورد کاهش سرمایه شرکت بطور اختیاری اتخاذ تصمیم کند. مشروط بر آنکه بر اثر کاهش سرمایه به تساوی حقوق صاحبان سهام لطمه ای وارد نشود.
تبصره 1 - کاهش اجباری سرمایه از طریق کاهش تعداد یا مبلغ اسمی سهام صورت می گیرد
و کاهش اختیاری سرمایه از طریق کاهش بهای اسمی سهام به نسبت متساوی و در مبلغ کاهش یافته هر سهم به صاحب آن انجام می گیرد.
تبصره 2- در مورد کاهش اختیاری سرمایه تا زمانی که سهام شرکت در سازمان بورس و اوراق بهادار تهران پذیرفته شده است. میزان سرمایه هیچگاه نباید کمتر از حد نصاب مقرر در زمان درج بنام شرکت در فهرست ارجاعی بورس باشد.

مجامع عمومی

ماده 16- مقررات مشترک بین مجامع:
مجمع عمومی از اجتماع صاحبان سهام تشکیل و می تواند بطور عادی یا فوق العاده در عین حال عادی بطور فوق العاده تشکیل شود.
مجامع عمومی عادی سالانه و مجامع عمومی فوق العاده را هیئت مدیره دعوت می کند.
هیئت مدیره و همچنین بازرس شرکت می تواند در مواقع مقتضی مجمع عمومی عادی را بطور فوق العاده نیز دعوت نمایند. علاوه بر این سهامدارانی که اقلاً یک پنجم سهام شرکت را مالک باشند حق دارند که دعوت صاحبان سهام را برای تشکیل مجمع عمومی از هیئت مدیره خواستار شوند و هیئت مدیره باید حداکثر تا بیست روز از تاریخ تقاضا مجمع مورد درخواست را با رعایت تشریفات مقرره دعوت کند در غیراینصورت درخواست کنندگان می توانند دعوت مجمع را از بازرس شرکت خواستار شوند و بازرس مکلف خواهد بود که با رعایت تشریفات مقرره مجمع مورد تقاضا را حداکثر تا ده روز از تاریخ تقاضا دعوت نماید و گرنه آنگونه صاحبان سهام حق خواهند داشت مستقیماً به دعوت مجمع اقدام کنند بشرط آنکه کلیه تشریفات راجع به دعوت مجمع را رعایت نموده و در دعوت بعدم اجابت درخواست خود توسط هیئت مدیره و بازرسان تصریح نمایند.
تبصره 1- چنانچه هیئت مدیره مجمع عمومی عادی سالانه را در موعد مقرر دعوت نکند بازرس یا بازرسان شرکت مکلفند راساً اقدام به دعوت مجمع مزبور بنمایند.
تبصره 2- هیچ مجمع عمومی نمی تواند تابعیت شرکت را تغییر بدهد و با هیچ اکثریتی
نمی تواند بر تعهدات صاحبان سهام بیفزاید.

ماده 17- شرایط لازم برای داشتن حق حضور و رای در مجامع عمومی :
در کلیه مجامع عمومی کلیه صاحبان سهام یا نمایندگان آنها قطع نظر از عده سهام خود میتوانند حضور بهم رسانند و برای هر یک سهم یک رای خواهند داشت مشروط بر اینکه بهای مطالبه شده سهام خود را کاملاً پرداخت نموده باشند.
تبصره:1 هر گاه سهامداران اولیه شرکت سهام خود شانرا به دیگران انتقال دهند سهامداران بعدی وقتی با واجد بودن شرایط فوق در مجامع عادی و فوق العاده حق حضور و رای دارند که اقلاً ده روز قبل از انعقاد این مجامع انتقال سهام به آنها طبق ماده 19 اساسنامه حاضر در دفتر ثبت سهام شرکت به ثبت رسیده باشد و یا گواهینامه موقت سهم ورقه ورود به جلسه دریافت کرده باشد.

ماده 18- وسیله دعوت مجامع عمومی :
در کلیه موارد دعوت صاحبان سهام برای تشکیل مجامع عمومی از طریق نشر آگهی در روزنامه کثیر الانتشاری که آگهی های مربوط به شرکت در آن انتشار مییابد بعمل خواهد آمد و دستور جلسه و تاریخ و محل تشکیل مجمع با قید ساعت و نشانی کامل در آگهی ذکر خواهد شد.
تبصره 1: در مواقعی که کلیه صاحبان سهام در مجمع عمومی حاضر باشند نشر آگهی
و تشریفات دعوت الزامی نیست .

ماده 19- محل انعقاد مجامع عمومی :
مجامع عمومی اعم از عادی و فوق العاده در مرکز اصلی شرکت یا در محلی که در آگهی دعوت صاحبان سهام تعیین میشود منعقد خواهد شد.

ماده 20- دستور جلسه:
دستور جلسه هر مجمعی را مقام دعوت کننده معین می نماید – دستور جلسه باید در آگهی دعوت ذکر گردد و مطالبی که در دستور جلسه پیش بینی نشده باشد قابل طرح در مجامع عمومی نخواهد شد . مگر اینکه کلیه صاحبان سهام در مجمع حاضر باشند .

ماده 21- فاصله بین دعوت و انعقاد مجامع عمومی :
فاصله بین دعوت و انعقاد هر یک از جلسات مجامع عمومی عادی و مجامع عمومی فوق العاده حداقل ده روز و حداکثر چهل روز خواهد بود.

ماده 22- وکالت و نمایندگی :
در کلیه مجامع عمومی حضور وکیل یا قائم مقام قانونی صاحبان سهام و همچنین حضور نماینده یا نمایندگان اشخاص حقوقی بشرط تسلیم مدرک وکالت یا نمایندگی بمنزله خود صاحب سهم است .

ماده23- هیئت رئیسه مجمع :
مجامع عمومی اعم از عادی و فوق العاده به ریاست رئیس یا نایب رئیس هیئت مدیره و در غیاب آنها به ریاست یکی از مدیرانی که به این منظور از طرف هیئت مدیره انتخاب شده باشد تشکیل خواهد گردید مگر در مواقعی که انتخاب یا عزل بعضی از مدیران یا کلیه آنها جزء دستور مجمع باشد که در اینصورت رئیس مجمع از بین سهامداران حاضر در جلسه با اکثریت نسبی انتخاب خواهد شد . دو نفر از سهامدارن حاضر از طرف مجمع بعنوان ناظر انتخاب میشوند. همچنین مجمع عمومی به اکثریت آراء یک نفر منشی از بین صاحبان سهام یا از خارج تعیین مینماید.

ماده 24- ورقه ورودی و ورقه حضور و غیاب:
قبل از تشکیل هر یک از مجامع عمومی هر صاحب سهمی که مایل به حضور در مجمع عمومی باشد باید با ارائه ورقه سهم یا گواهینامه موقت سهم متعلق بخود شرکت مراجعه ورقه و ورود به جلسه را دریافت کند فقط سهامدارانی حق ورود به مجمع را دارند که ورقه ورودی دریافت کرده باشد ، از حاضرین در مجمع صورتی ترتیب داده خواهد شد که در آن هویت کامل و اقامتگاه و تعداد سهام و تعداد آراء هر یک از حاضرین قید و به امضاء آنان خواهد رسید.

ماده 25- طریقه اخذ رای :
اخذ رای بطور شفاهی بعمل می آید مگر اینکه مجمع عمومی اعم از عادی و فوق العاده به اکثریت آراء مقرر دارد که اخذ رای بطور کتبی صورت گیرد.

ماده 26- تمدید جلسات:
هر گاه در مجمع عمومی تمام موضوعات مندرج در دستور مجمع مورد اخذ تصمیم واقع نشود هیئت رئیسه مجمع میتواند اعلام تنفس نموده و تاریخ جلسه بعد را که نباید دیرتر از دو هفته باشد تعیین کند.
تمدید جلسه محتاج بدعوت و آگهی مجدد نیست و در جلسات بعد ، مجمع با همان حد نصاب جلسه اولیه رسمیت خواهد شد.

ماده 27- صورتجلسه ها :
از مذاکرات و تصمیات مجامع عمومی اعم از عادی و فوق العاده صورت جلسه ای توسط منشی ترتیب داده میشود که به امضاء هیئت رئیسه مجمع رسیده و یک نسخه از آن درمرکز شرکت نگهداری خواهد شد.

ماده 28- اثر تصمیات :
مجامع عمومی اعم از عادی و فوق العاده که طبق مقرات قانون و اساسنامه حاضر تشکیل گردد نماینده عمومی سهامداران است و تصمیات آنها برای همگی صاحبان سهام ولو غائبین الزام آور میباشد.

ماده 29- مجمع عمومی عادی :
مجمع عمومی عادی شرکت باید لااقل سالی یک دفعه ظرف مدت چهار ماه از تاریخ انقضای سال مالی شرکت منعقد گردد.

ماده 30- حد نصاب مجمع عمومی عادی :
در مجمع عمومی عادی حضور دارندگان اقلاً بیش از نصف سهامی که حق رای دارند ضروری است.اگر در اولین دعوت حد نصاب مذکور حاصل نشد مجمع برای بار دوم دعوت خواهد شد و با حضور هر وعده از صاحبان سهامی که حق رای دارند رسمیت یافته و اخذ تصمیم خواهد نمود بشرط آن که در دعوت دوم نتیجه دعوت اول قید شده باشد.

ماده 31- اکثریت در مجمع عمومی عادی :
در مجمع عمومی عادی تصمیات همواره با اکثریت نصف بعلاوه یک آراء حاضر در جلسه رسمی معتبر خواهد بود مگر در انتخاب مدیران و بازرسان که مطابق ذیل ماده 88 لایحه قانونی اصلاح قسمتی از قانون تجارت عمل خواهد شد.

ماده 32- اختیارات و وظایف مجمع عمومی عادی:
اختیارات و وظائف مجمع عمومی عادی بدین قرار می باشد:
استماع گزارش هیئت مدیره راجع به امور شرکت و گزارش بازرس راجع به وضع شرکت و ترازنامه و حسابهای تقدیمی هیئت مدیره.
رسیدگی – تصویب – رد یا تصحیح ترازنامه و حساب سود و زیان و حسابهای شرکت.
تصویب سودی که باید تقسیم شود و همچنین تعیین مواقع و محل پرداخت آن و تصویب
اندوخته ها نصب، تعویض، عزل یا تجدید انتخاب مدیران و بازرس اصلی و علی البدل تعیین حقوق مدیران موظف و تعیین حق حضور و پاداش اعضای هیئت مدیره و همچنین تعیین
حق الزحمه بازرس اعم از اصلی و علی البدل.
تعیین روزنامه کثیر الانتشاری که هرگونه آگهیهای مربوط به شرکت در آن منتشر می گردد. شور و تصمیم در مورد پیشنهاد هیئت مدیره راجع به خط مشی آینده شرکت.
اتخاذ تصمیم در مورد هرگونه موضوعاتی که جزءدستور جلسه بوده ودرصلاحیت مجمع عمومی فوق العاده نباشد.
تبصره: تصویب ترازنامه و حسابها باید پس از استماع گزارش بازرس اصلی یا برحسب مورد بازرس علی البدل بعمل آید و الاباطل و از درجه اعتبار ساقط خواهد بود.

ماده 33- مجمع عمومی فوق العاده – حد نصاب:
در مجمع عمومی فوق العاده باید دارندگان بیش از نصف سهامی که حق رای دارند حاضر باشد اگر در اولین دعوت حد نصاب مذکور حاصل نشد برای بار دوم دعوت و با حضور دارندگان بیش از یک سوم سهامی که حق رای دارند رسمیت یافته و اتخاذ خواهند نمود بشرط آنکه در دعوت دوم نتیجه دعوت اول قید شده باشد.

ماده 34- اکثریت در مجمع عمومی فوق العاده:
تصمیمات مجمع عمومی فوق العاده همواره به اکثریت دو سوم آراء حاضر در جلسه رسمی معتبر خواهد بود.

ماده 35- اختیارات مجمع عمومی فوق العاده:
هرگونه تغییر در مواد اساسنامه یا در سرمایه شرکت یا انحلال شرکت قبل از موعد منحصراً در صلاحیت مجمع عمومی فوق العاده میباشد.

ماده 36- ثبت در صورتجلسات مجامع:
در مواردی که تصمیمات مجامع عمومی متضمن یکی از موارد ذیل باشد یک نسخه از صورت جلسه مجمع باید جهت ثبت به مراجع ثبت شرکتها تسلیم گردد.
انتخاب مدیران و بازرس یا بازرسان.
تصویب ترازنامه سود و زیان
کاهش یا افزایش سرمایه و هر نوع تغییر در اساسنامه
انحلال شرکت و نحوه تصفیه آن.

بخش پنجم:
هیئت مدیره

ماده 37- عده اعضاء هیئت مدیره:
شرکت بوسیله هیئت مدیره ای مرکب از پنج نفر عضو اصلی و یک یا دو نفر عضو علی البدل که بوسیله مجمع عمومی عادی از بین صاحبان سهام انتخاب می شوند اداره خواهد شد.
مدیران قابل عزل و تجدید انتخاب می باشند، در صورت عزل یا استعفاء یا فوت یا سلب شرایط از هر یک از مدیران اصلی، یک نفر از اعضاء علی البدل به ترتیب اکثریت آرائی که در مجمع عمومی آورده اند برای بقیه مدت مدیریت جای عضو اصلی را خواهد گرفت.
تبصره: هرگاه هیئت مدیره حسب مورد از دعوت مجمع عمومی برای انتخاب مدیرانی که سمت اوبلاتصدی مانده خودداری کنند هر ذینفع حق دارد از بازرس یا بازرسان شرکت بخواهد که به دعوت مجمع عمومی عادی جهت تکمیل عده مدیران با رعایت تشریفات لازم اقدام کنند و بازرس یا بازرسان مکلف به انجام چنین درخواستی می باشند.

ماده 38- انتخاب اشخاص حقوقی به عضویت هیئت مدیره:
اشخاص حقوقی را می توان به مدیریت شرکت انتخاب نمود. در اینصورت شخص حقوقی باید یکنفر را به نمایندگی خود جهت انجام وظائف مدیریت کتباً به شرکت معرفی نماید.

ماده 39- مدت مأموریت مدیران:
مدت مأموریت مدیران دو سال است ، مدت مذکور تا وقتی که تشریفات راجع به ثبت و آگهی انتخاب مدیران بعدی انجام گیرد خود به خود ادامه پیدا می کند.

ماده 40- سهام وثیقه:
هر یک از مدیران باید 50 سهم از سهام شرکت را در تمام مدت مأموریت خود دارا باشد. این سهام برای تضمین خساراتی است که ممکن است از تغییرات مدیران منفرداٌ یا مشترکاً بر شرکت وارد شود.
سهام مذکور غیرقابل انتقال و مادام که مدیری مفاصاحساب دوره تصدی خود در شرکت را دریافت نداشته است در صندوق شرکت بعنوان وثیقه باقی خواهد باشد. وثیقه بودن این سهام مانع استفاده از حق رأی در مجامع عمومی و پرداخت سود آنها به صاحبانشان نخواهد بود.

ماده 41- رئیس و نایب رئیس و منشی هیئت مدیره:
هیئت مدیره در اولین جلسه خود که ظرف مدت یک هفته بعد از مجمع عمومی عادی که هیئت مدیره را انتخاب کرده است منعقد خواهد شد و از بین اعضاء هیئت یک رئیس و یک نایب رئیس برای هیئت مدیره تعیین می نماید.
مدت ریاست رئیس و نیابت رئیس بیش از مدت عضویت آنها در هیئت مدیره نخواهد بود و هیئت مدیره از بین خود یا از خارج یک نفر را هم به سمت منشی برای مدت یک سال معین خواهد نمود.
رئیس و نایب رئیس و منشی قابل عزل و تجدید انتخاب خواهند بود. در صورت غیبت رئیس و نایب رئیس اعضاء هیئت مدیره یک نفر از اعضاء حاضر در جلسه را تعیین می نماید. تا وظایف رئیس را انجام دهد.

ماده 42- مواقع تشکیل جلسات هیئت مدیره:
هیئت مدیره در مواقعی که خود بطور هفتگی یا ماهیانه معین می کند و یا به دعوت منشی رئیس و نایب ر ئیس و یا دو نفر از اعضاء هیئت مدیره یا به دعوت مدیرعامل در هر موقع که ضرورت ایجاد می کند تشکیل جلسه خواهد داد. بین تاریخ ارسال دعوتنامه و تشکیل جلسه هیئت مدیره فاصله معقولی رعایت خواهد شد.
ماده 44- حد نصاب و اکثریت لازم برای رسمیت جلسه و حق دادن رای به سمت وکالت:
برای تشکیل جلسات هیئت مدیره حضور بیش از نصف اعضاء هیئت مدیره لازم است
و تصمیمات باید به اکثریت آراء حاضرین اتخاذ گردد. مدیرعامل در جلسه هیئت مدیره شرکت در صورتیکه عضو هیئت مدیره باشد حق رأی نیز دارد.

ماده 45- تصمیمات امضاء شده:
تصمیماتی که به امضاء کلیه مدیران رسیده باشد دارای اعتبار تصمیماتی خواهد بود که در جلسه هیئت مدیره اتخاذ شده باشد.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  29  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله اثر گلخانه ای

اختصاصی از فی توو دانلود مقاله اثر گلخانه ای دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

25 ژآنویه سال 2005 میلادی روزی است که در تاریخ بشر ثبت شده است و به یاد خواهد ماند چرا که در این روز برای نخستین بار یک گزارش رسمی بین المللی در سراسر جهان منتشر شد که جهانیان را بهت زده کرد در این گزارش آمده که گرمای گلخانه ای خطری که چندین سال است پیرامون آن هشدار داده
می شود سرانجام به مرحله حدی و آستانه انفجار خود رسیده است و بشریت می رود تا گام در یک فاجعه جهانی بگذارد.

چرا گازهای گلخانه ای :
آیا تا کنون یک گلخانه دیده اید ؟ گلخانه اتاقک شیشه ای است که گیاهان را در خود محبوس کرده است. نور خورشید به این اتاقک می تابد و پس از عبور از شیشه نیاز گیاهان را به نور آفتاب مرتفع می سازد. مقداری از این نور توسط گیاهان و اشیاء درون گلخانه جذب و مابقی آنها منعکس می شوند ولی در این مرحله شیشه های جداره گلخانه مانع از خروج اشعه های بازتاب شده ، می گردد.

خورشید می تابد و زمین را گرم می کند. بخشی از نور هنگام ورود به جو منعکس می شود و باقی آن وارد اتمسفر شده و به زمین می رسد و آن را گرم می کند. زمین که گرم شده، شروع به تابش می کند.
زمین مقداری از این انرژی را جذب می کند و باقی آن را منعکس می نماید. در طی این فرآیند طول موج نور تغییر پیدا می کند. بعضی از گازهای موجود در جو زمین، این تابش خروجی را جذب می کنند. این تابش عمدتا در محدوده مادون قرمز است. مولکول گازهای گلخانه ای، بسیار بیشتر از سایر گازها نور مادون قرمز را جذب می کند. جذب انرژی توسط مولکولهای گاز سبب جنبش مولکول و افزایش انرژی آن می شود. وقتی این اتفاق در مقیاس بزرگ رخ دهد، مانند این است که زمین را با یک پتو پوشانده ایم. دمای کل نواحی زمین افزایش می یابد. این پدیده " اثر گلخانه ای " و گازهایی که در آن موثرند، " گازهای گلخانه ای " نامیده می شوند.
اثر گلخانه ای باعث می شود زمین گرم بماند و حیات روی آن ادامه پیدا کند. متان، دی اکسید کربن، بخار آب و اکسید نیتروژن جزو گازهای گلخانه ای هستند. این گازها هم در طبیعت و هم در فرآیندهای صنعتی تولید می شوند. CFC ها دسته دیگری از گازهای گلخانه ای هستند که فقط در صنعت تولید می گردد.
عده ای از دانشمندان معتقدند که اثر گلخانه ای در سالهای اخیر بیشتر شده و زمین در حال گرم شدن است. متان و CFC انرژی بیشتری را به دام می اندازند، اما دی اکسیدکربن مهمترین بخش گازهای گلخانه ای است، زیرا حجم بیشتری از آن در اتمسفر وجود دارد.احتراق سوخت های فسیلی ( زغال سنگ، نفت و گاز ) دلیل اصلی ازدیاد بیش از حد دی اکسیدکربن است.
اما برخی دیگر از دانشمندان با این نظر مخالفند. آنها می گویند که مطالعات انجام شده عموما بر پایه مدلسازی های کامپیوتری است و آب و هوای زمین بسیار پیچیده تر از آن است که بتوان رفتار آن را پیش بینی کرد.
اما مطالعاتی که در سال 2001، توسط تیمی از محققان انگلیسی انجام شد، نشان می دهد که طبق اصلاعات ماهواره ای 30 سال گذشته، تشعشعی که از زمین به فضا فرستاده می شود، کاهش یافته است. این یعنی اثر گلخانه ای همگام با تولید بیشتر گازهای گلخانه ای، افزایش پیدا کرده است.
تحلیل ماجرا آنقدرها هم که به نظر می رسد ساده نیست. گرم شدن زمین و افزایش دی اکسید کربن پدیده های جانبی متعددی را همراه دارد. ذوب شدن یخها سبب می شود که سطح بیشتری از خاک زمین در معرض تابش نور قرار گیرد. پس زمین سریعتر از پیش گرم خواهد شد. از سوی دیگر بسیار محتمل است که با افزایش دما و میزان دی اکسید کربن موجود در جو، گیاهان دی اکسید کربن بیشتری را جذب کنند و این باعث اعتدال شرایط شود.
اما توجیه های دیگران نیز برای تغییر آب و هوا وجود دارد. عده ای بر این باورند که تغییرات ایجاد شده در بادهای خورشیدی ( ذرات بارداری که از خورشید به سمت ما می آیند .) باعث این دگرگونی است. چون تاثیرات آن به مراتب بیشتر از گازهای گلخانه ای است.
گازهای گلخانه ای چه گازهائی هستند ؟
به مجموعه ای از گازها که مقداری از انرژی خورشید را در جو نگه می دارند و باعث گرم شدن جو می شوند گازهای گلخانه ای گویند. این گازها که عموماً از احتراق اکسیدهای فسیلی تولید می شوند در جو مورد نیاز هستند. بطوریکه فقدان این گازها در اتمسفر ، تمام گرمای تابیده شده از خورشید و تشعشعات مادون قرمز را به فضا باز گردانده و زمین 33- درجه سانتیگراد نسبت به دمای کنونی کاهش خواهد داشت ولی آنچه مهم است وجود بیش از حد این گازها در جو می باشد.
گازهای گلخانه ای :
این گازها شامل گازهای گوناگونی هستند که حجم اصلی تشکیل دهنده این گازها را موارد زیر تشکیل
می دهند :
NOX ، CO2 ، CH4 ، H2O ، CFC

Relative warming effect of current emission of GHG over next 100 years

Source : The Met Office & Hadley Center for Climate Prediction and Research

CO2 :
اصلی ترین گاز گلخانه ای که توسط دست بشر تولید می شود CO2 است. دی اکسید کربن در اتمسفر سالانه 5/0 درصد افزایش می یابد.
در سال ضایعات ناشی از سوختهای فسیلی حدود 25 میلیارد تن CO2 وارد جو می کنند که معادل ton.p.s 800 می باشد و 60% آلودگیهائی که در تخریب چرخه اقلیمی موثرند را شامل می شود.
بعنوان مثال یک نیروگاه Mw 1000 بطور متوسط در ساعت : 15 تن NOx , 2.2 ton , CO2 ، kg 105 هیدروکربنهای نسوخته تولید می کند. بررسی های انجام شده در کشورهای جامعه همکاری اقتصادی و توسعه ( OECD ) حاکی از آن است که بیش از 50% گازهای گلخانه ای بویژه CO2 محصول نیروگاههای بخار هستند که حدود 30% انرژی جهان را مصرف می کنند. لذا تمرکز بیشتر روی کاهش تولید این گاز در صنایع می باشد. بعنوان مثال در نمایشگاه ماشین در سال 2008 در آفریقای جنوبی کمپانی لامبورگینی مدل جدید « مورسی الگو » خود را با کاهش 18% در تولید CO2 به بازار ارائه کرده، بدون توجه به اینکه این تغییر کاهش 03/0 ثانیه شتاب صفر تا صد این مدل را تا رساندن به 17/3 ثانیه کند کرده است.

تغییر در اکوسیستم دریاها :
پس از سالها دانشمندان متوجه شدند که میزان CO2 تولید شده با میزان CO2 موجود در اتمسفر هماهنگی ندارد . پس از مطالعات و بررسی های گسترده این مقدار دی اکسید کربن مفقود شده در آب دریاها و اقیانوسها یافت شده و این نتیجه حاصل شد که درصدی از دی اکسید کربن تولید شده از سال 1800 میلادی تا کنون به صورت محلول در آب در آمده است . وجود این CO2 باعث تغییرات اساسی در اکوسیستم دریاها و اقیانوسها شده و علاوه بر آن با کاهش یونهای کربنات آب اقیانوسها – که عامل اصلی ترمیم بدنه جانوران آبزی که دارای پوسته آهکی هستند – ادامه حیات این گونه موجودات آبزی را به مخاطره
انداخته اند.
طبق اظهارات پرفسور سابین از NOAA 10 درصد از 50 درصد دی اکسید کربن ساخته ی دست انسان در دویست سال گذشته توسط دریاها جذب شده اند.

H2O :
بخار آب در جو فوقانی بواسطه تحریک در تشکیل ابرهای قطبی به کمک آلاینده هائی مثل NOx ها آمده و به لایه اوزن صدمه می زند. در مورد نحوه اثر بخار آب دو نظریه متفاوت وجود دارد :
1 – اثر گلخانه ای بخار آب در لایه میانی Troposfer ( km 16-2 از سطح زمین )
2 – اثر گلخانه ای بخار آب در لایه تحتانی ( سطح زمین )
ولی آنچه مهم است کمترین سهم در اثر گلخانه ای انتروبوژیک ( حاصل از احتراق سوختها ) متعلق به آب است.
متان ( CH4 ):
این گاز که حاصل پوسیدگی می باشد با وجود حجم کم آن نسبت به CO2 ، 5 تا 10 برابر مستعدتر در جذب حرارت است. متان در اتمسفر به طور سالانه 1 درصد افزایش می یابد.

متان چگونه تولید می شود :
• وقتی زباله ها را به محل دفن زباله می فرستید.
• پرورش دام ( گوسفند و گاو ) جهت لبنیات چرا که معده گاو و گوسفند 25-15% اثر متان را در تاثیر گلخانه ای شامل می شوند.
• کاشت برنج در شالیزار
• استخراج زغال سنگ
• سوختهای biomass
• و . . .

Hydroxy Radicals :
حدود 90% متان در اثر فعل و انفعالات شیمیائی با Hydroxy Radicals نابود می شوند. این ماده اصیل ترین دشمن متان است که در اثر تجزیه بخار آب و واکنش بخار آب با سایر گازهای موجود در جو تولید می شود.

NO2 :
این گاز که پر اهمیت ترین گاز در میان NOxها در اثر گلخانه ای می باشد ، 180-150 سال در طبیعت باقی می ماند و تا جو فوقانی بالا رفته و باعث تخریب لایه بالائی ازن می شود. درصد سالیانه این گاز در اتمسفر 2/0 تا 3/0 درصد می باشد. گازهای خروجی از هواپیماها نیز درا ین مورد جهت صدمه به لایه ازن دارای اهمیت و اثر مهمی هستند. در واقع 20% از NO2 در اثر کودهای شیمیایی و اکسیداسیون سوختهای فسیلی تولید می شوند. که در واقع از موارد بسیار مهم تولید NO2 استفاده از کودهای شیمیائی است . بخش مهمی از اتانول که مهمترین عامل انتشار NOx می باشد به دلیل استفاده از کود جهت کشت ذرت در آمریکا می باشد.

کلر و فلوروکربن ( CFC ) :
این گاز که در اثر فرآیند خنک سازی هوا جهت استفاده در وسایل مختلف، تولید می شود از 75 تا 180 سال در اتمسفر باقی می ماند و صرفاً در صنعت تولید می شود و حدود 20.000 برابر مستعدتر از CO2 در جذب گرما است ولی نکته مهم اینجاست که دانشمندان اثر گلخانه ای آنها را در تعادل با اثر خنک کنندگی آنها می دانند. درصد سالیانه این گازها در سال 5/0 درصد و تقریبا منطبق بر میزان دی اکسید کربن
می باشد.

گازهای گلخانه ای چگونه تولید می شوند :

آیا انسان در تغییر آب و هوای زمین موثر است ؟
شاید باور نکنید که انسان هم می تواند آب و هوای زمین را تغییر دهد. اکثر فعالیتهای انسان بنا به گفته دانشمندان، گازهای گلخانه ای تولید می کنند. پس از انقلاب صنعتی ( حدود سال 1800 میلادی ) و اختراع انواع ماشین آلات ، انسان با فعالیت های کشاورزی و صنعتی چهره زمین را دگرگون کرد. قبل از انقلاب صنعتی گازهای گلخانه ای بسیار کمی در جو وجود داشت ولی بعد از آن ضمن رشد جمعیت و افزایش مصرف نفت و زغال سنگ ترکیبات گازهای اتمسفر هم تغییر کرد. بطوریکه در حال حاضر گازهای گلخانه ای از p.p.m 270 به p.p.m 367 افزایش داشته اند.

انسان برای انجام هر کاری به انرژی نیاز دارد و این انرژی به طور مستقیم و یا غیر مستقیم مستلزم مصرف سوختهای فسیلی است که اکسیداسیون آنها گازهای گلخانه ای آزاد می کند.
عوامل افزایش گازهای گلخانه ای در جو :
آیا می دانید چه وقتی گازهای گلخانه ای تولید می کنید ؟
• وقتی تلویزیون تماشا می کنیم.
• وقتی به سینما می رویم .
• وقتی لباس اتو می کنیم و . . .
چرا که همه اینها برای تولید برق در نیروگاهها نیاز به اکسیداسیون سوخت دارند که این امر باعث تولید گازهای بیشتری می شود. ضمن اینکه پالایشگاهها هم جهت گرفتن این سوختها از نفت خام خود عملیاتی دارند که این گازها را تولید می کنند.

چرا نمی خواهیم زمین گرمتر شود :
در ده سال گذشته زمین حدود 4/0 درجه سانتیگراد افزایش داشته که دانشمندان انتظار دارند در 10 سال آینده دمای زمین از 5/1 تا 5/4 و حتی تحت شرایط خاص تا 8/5 درجه سانتیگراد هم افزایش یابد. ممکن است به نظر برسد که این مقدار ناچیز است و اثری روی عوامل محیطی نخواهدداشت ولی در صورتیکه همین مقدار اندک استمرار داشته باشد و طولانی شود باعث ایجاد تغییرات مهمی در الگوی شرایط آب و هوائی ، بارندگیها و در نتیجه حجم آب آشامیدنی ایجاد خواهد کرد. تغییر و تحولات شدید جوی ،
زمستان های ملایم ، تابستان هایی که با گرمای شدید از یک سو و ابر و باران شدید و سیل از سوی دیگر نمود می یابند و نیز تفاوت های فاحش جوی همزمان در نقاط مختلف ، از شاخص های وضعیت اقلیمی جهان در سال ها و دهه های معاصر هستند. مثلا در تابستان 2002 هم اروپای شرقی و هم مرکزی و هم بخشی از ایران و هم شرق آسیا با سیلاب های شدید دست به گریبان شدند و این در حالی است که در نقاطی مانند ترکیه و یونان هوای شرجی و شدت گرما به ابعاد بی سابقه ای رسیده بود . در سیلاب های اخیر علاوه بر ویرانی و تخریب شهرها ، روستاها ، مزارع و محصولات زراعتی 1700 نفر نیز جان خود را از دست دادند.
بعنوان مثال جهت روشن تر شدن مبحث می توان به مثال ساده و در عین حال شیوای مسواک اشاره نمود. اگر ، یک شب و یا حتی چند شب مسواک نزنیم اثری چشمگیر روی سلامت دندانهایمان نخواهد داشت. ولی اگر به این رویه ادامه دهیم ، در دراز مدت باعث پوسیدگی و نابودی دندانهائی خواهد شد که دیگر جبران خسارات وارده به هیچ عنوان میسر نخواهد بود.
ممکن است به نظر برسد که گرمتر شدن زمین در بعضی کشورها مانند فنلاند باعث مطبوع تر شدن هوای گردد ولی اثر این گرمتر شدن در الگوهای آب و هوائی و بارندگی از یک طرف و ایجاد طوفانها و گردبادهای مختلف صدمات خود را به این مناطق قطعاً خواهد رساند.

اثرات مخرب افزایش دمای زمین :
در دهه های پایانی قرن بیستم بشریت با این واقعیت مواجه شد که آلودگیهایی که توسط وی بوجود آمده است به طور بی سابقه ای تمامی کره زمین را با خطر مواجه ساخته است.
بنابر آمار سازمان ملل متحد نزدیک به 50 هزار گونه از گونه های موجودات زنده در طبیعت در حال نابودی هستند که این بیش از 1000 برابر نرخ طبیعی نابودی گونه ها می باشد.
در هر سال 3 میلیون نفر ، در اثر آلودگی هوا می میرند که این خود 5% کل مرگ و میر در دنیا می باشد.

شیوع بیماری
افزایش روزهای گرم سال باعث شیوع بیشتر بیماریهائی مثل گرمازدگی و مالاریا مخصوصاً در کشورهای فقیرتر که عموماً در مناطق گرمسیر هستند، چرا که این کشورها عموماً توانائی مالی لازم جهت مبارزه با این بیماریها را نیز دارا نیستند.

کاهش منابع آب شیرین :
در اثر گرمتر شدن زمین آب بیشتری بخار خواهد شد و در نتیجه منابع آب شیرین کاهش یافته و این باعث مرگ و میر حیوانات مخصوصا پرنده های مهاجر می شود .

کاهش منابع غذائی :
در اثر کاهش منابع آبی صنایع غذایی هم که تامین کننده صنایع کشاورزی و محصولات زراعتی هستند ، مورد صدمه قرار گرفته و کشورهای فقیر نیز که تا 50% متکی به صنایع کشاورزی و محصولات زراعتی هستند. بیشترین صدمه را خواهد دید.

ذوب یخهای قطبی :
گرمتر شدن زمین در مناطق سردسیر قطبی باعث ذوب شدن یخها در این مناطق شده و این رویداد علاوه بر تغییر سطح آب اقیانوسها و دریاهای آزاد ، باعث احاطه مناطق زندگی حیوانات قطبی توسط آب ناشی از ذوب توده های یخ گشته و منابع غذایی این موجودات را هم به خطر می اندازد .

افزایش سطح آب های آزاد :
ذوب یخهای قطبی و انبساط آب اقیانوسها در اثر گرمایش زمین باعث افزایش سطح اقیانوسها و آب های آزاد شده که پیش بینی می شود این افزایش سطح تا سالهای آینده به یک متر برسد . این اتفاق از مهمترین عوامل جهت ایجاد طوفانها و سیل های عظیم بوده و وضعیت زندگی در جزایر کوچک و سواحل دریاها را به شدت به مخاطره انداخته است.

آتش سوزی :
از اثرات دیگر گرم شدن زمین ایجاد آتش سوزی های گسترده در جهان می باشد که در سالهای اخیر به وفور شاهد این گونه وقایع به خصوص در استرالیا و امریکا بوده ایم که همانطور که پیش تر بیان شد این دو کشور از تولید کننده های اصلی گازهای گلخانه ای می باشند. از تبعات این آتش سوزیها می توان به انقراض نسل بعضی از گیاهان وجانوران اشاره کرد.

راه حلهای مفروض :
افزایش جنگل :
مقدار جذب کربن توسط درختان تا سن بلوغ آنها افزایش یافته و پس از آن ثابت می ماند. لذا با افزایش درختان می توان تا حد قابل ملاحظه ای از مقادیر CO2 موجود در هوا کاست.
جلوگیری از قطع درختان :
خاک اطراف درخت بیشتر از بدنه آن کربن در خود جای می دهد. لذا با قطع و درآوردن درختان ، کربن موجود در خاک آزاد شده و در عین حال آن درخت بعنوان منبع جذب CO2 دیگر موجود نخواهد بود .

وضعیت مالیات بر کربن در جهان :
این تفکر بسیار مناسب بوده چرا که با کمترین هزینه، بیشترین کنترل را در تولید کربن شاهد خواهیم بود. مقدار این مالیات از طرف سازمان محیط زیست جهانی $1 برای هر گالن بنزین مشخص شده است.

کاهش گازهای گلخانه‌ای با استفاده از فناوری نانو :
نتایج یک مطالعه که در انگلستان انجام شده است، نشان می‌دهد که فناوری‌نانو می‌تواند استفاده از منابع انرژی تجدیدناپذیر و انتشار گازهای گلخانه‌ای را کاهش دهد.
به گزارش پایگاه اینترنتی فناوری نانو، این مطالعه توسط سازمان "دفرا" (‪ (Defra‬که سازمانی در زمینه امور کشاورزی، غذا و محیط زیست انجام شده است.
در این مطالعه کاربردهای فناوری‌نانو در زمینه‌هایی از قبیل افزودنی‌های سوخت، پیل‌های خورشیدی (فوتوولتائیک)، اقتصاد هیدروژنی و ذخیره الکتریسیته مورد بررسی قرار گرفته است.
این بررسی‌ها نشان می‌دهد که فناوری‌نانو می‌تواند انتشار گازهای گلخانه‌ای را تا بیش از ‪ %۲‬در حال حاضر و بیش ‪ %۲۰‬تا سال ‪ ۲۰۵۰‬کاهش دهد.
همچنین افزودنی‌های نانو ذره‌ای نشان داده‌اند که می‌توانند راندمان سوخت موتورهای دیزلی را تا تقریبا ‪ %۵‬افزایش دهند، در نتیجه انتشار ‪ CO2‬در انگلستان ‪ ۲‬تا ‪ ۳‬میلیون تن در سال کاهش می‌یابد. این موضوع می‌تواند فورا در نیروگاه‌های دیزلی انگلستان اجرا شود.
هر چند ابتدا باید نگرانی‌ها مرتبط با سلامتی ناشی از تماس با نانوذرات آزاد در گازهای خروجی دیزلی، رفع شود.
برای این منظور توصیه‌هایی شده است که عبارتند از آزمایش‌های سمیت شناسی جامع و آزمایش‌های عملکرد مستقل کمک‌کننده برای نشان داده سود محیطی آن.
از سوی دیگر قیمت بالای پیل‌های خورشیدی مانع استفاده از آنها برای تولید انرژی از منابع تجدیدپذیر می‌شود.
اما فناوری‌نانو می‌تواند باعث کاهش قابل توجه هزینه تولید پیل‌های خورشیدی شود.
اگر یک شبکه تولید برق از انرژی خورشیدی، بتواند ‪ %۱‬کل نیازهای برق را تولید کند، انتشار گاز گلخانه‌ای ‪ CO2‬مثلا در انگلستان سالانه تقریبا ‪۱/۵‬ تن کاهش می‌یابد.
وسایل نقلیه مبتنی بر سوخت هیدروژنی می‌توانند انتشار همه آلاینده‌های مضر را از وسایل نقلیه حذف کنند.
یکی از مشکلات اصلی اقتصاد مبتنی بر هیدروژن، ذخیره هیدروژن است که فناوری‌نانو می‌تواند کمک زیادی برای رفع این مشکل بکند، نانوساختارهایی از قبیل نانولوله‌های کربنی، فولرین‌ها و غیره، توان بالقوه‌ای در ذخیره‌سازی هیدروژن دارند.
همچنین فناوری‌نانو در پیل سوختی که در آن انرژی ناشی از سوخت هیدروژن به برق تبدیل می‌شود کاربرد دارد، مثلا نانوکاتالیست‌ها می‌توانند عملکرد آنها را بهبود دهند.
اگر هیدروژن به عنوان منبع انرژی استفاده شود، انتشار گاز گلخانه‌ای ‪ CO2‬که در انگلستان سالانه ‪ ۱۳۲‬میلیون تن است، به طور کامل حذف می‌شود.

زغال سنگ های غیرآلاینده، راهکار کاهش تولید گازهای گلخانه ای
واشنگتن – زغال سنگ اصلی ترین سوخت مورد استفاده برای تولید برق در جهان می باشد، اما احتراق آن بیش از احتراق هر سوخت فسیلی دیگری مانند نفت و گاز طبیعی، موجب افزوده شدن گاز دی اکسیدکربن – یک گاز گلخانه ای – به اتمسفر زمین به ازای هر واحد گرما می گردددانشمندان و مهندسان وزارت انرژی ایالات متحده آمریکا (DOE) به منظور حصول اطمینان از عدم ادامه روند کنونی مصرف زغال سنگ که موجب بروز مشکلات محیط زیستی و جوی می گردد، در حال فعالیت بر روی گستره ای از تکنولوژی های گوناگون به منظور کاهش تولید گاز دی اکسیدکربن طی پروسه ایجاد نیرو می باشند.
توماس شاپ، معاون ارشد وزیر انرژی آمریکا در اداره انرژی های فسیلی در 21 مه طی یک مصاحبه با یو. اِس. اینفو اظهار داشت: `بخش عمده ای از تلاش ها و فعالیت های ما در زمینه نیروگاه های الکتریکی می باشد، زیرا این تنها فرصت ویژه برای آژانس ما می باشد که از طریق آن می تواند بیشترین مزایا و منافع را به دست آورد.
مطابق با نتیجه مطالعات و تحقیقات موسسه تکنولوژی ماساچوست در سال 2007 که تحت عنوان `آینده زغال سنگ – راهکارهای محدود نمودن کربن در جهان` منتشر شده است، 5 روش برای کاهش تولید گاز دی اکسید کربن ناشی از احتراق سوخت های فسیلی وجود دارد:
- افزایش بازده انرژی مصرفی شامل انرژی مصرفی در بخش های حمل و نقل و تولید برق
- توسعه استفاده از انرژی های تجدیدپذیر مانند باد، انرژی خورشیدی و زیست توده ها
- افزایش تولید برق به وسیله انرژی اتمی
-استفاده از سوخت های فسیلی با درصد غلظت کربن کم تر
- و ادامه استفاده از سوخت های فسیلی، خصوصاً زغال سنگ، با بکارگیری تکنولوژی جذب و ذخیره سازی گاز CO2
نویسندگان این مقاله اظهار داشته اند: `ما به این نتیجه رسیده ایم که تکنولوژی جذب و ذخیره سازی گاز CO2، در عین حالی که تاثیری عمده در کاهش تولید گاز دی اکسید کربن دارد، موجب خواهد شد تا بتوان از زغال سنگ به منظور برآورده ساختن نیازهای مبرم جهان به انرژی استفاده نمود.`

جذب و ذخیره سازی کربن
تکنولوژی جذب و ذخیره سازی کربن، این امکان را فراهم می آورد تا گاز CO2 تولید شده توسط نیروگاه هایی که از سوخت های فسیلی استفاده می نمایند و یا مراکز تولید گاز طبیعی، جمع آوری شده و به صورت ترکیبات زمین شناختی مانند منابع آب زیرزمینی شور و یا منابع نفت و گاز قدیمی در اعماق زمین ذخیره گردد.
هنگامی که گاز CO2 به اعماق زمین پمپ می شود، این گاز متراکم شده و به صورت یک مایع در حفره ها و محفظه های بین تخته سنگ های زیرزمینی قرار می گیرد. هرچه CO2 بیشتر در زیر زمین بماند،
بر میزان ایمنی و امنیت ذخیره سازی آن افزوده می گردد.
وزارت انرژی آمریکا در آزمایشگاههای ملی تکنولوژی انرژی (NETL) خود در پنسیلوانیا، در حال تحقیق و پژوهش در زمینه طراحی و توسعه یک چرخه کامل از تکنولوژی جذب و ذخیره سازی گاز CO2 و بکارگیری این تکنولوژی ها در نیروگاه هایی که گازهای گلخانه ای تولید نمی نمایند – نیروگاه های FutureGen – می باشد و پیش بینی می شود که این نیروگاه ها در سال 2012 عملیاتی گردند.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  31  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلودمقاله همه چیز در مورد خلاقیت

اختصاصی از فی توو دانلودمقاله همه چیز در مورد خلاقیت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه
تردیدی نیست که مهم ترین نقشی که والدین می توانند در تربیت کودکان خود ایفا کنند پرورش توانائی خلاقیت آنهاست زیرا خلاقیت به نحو بلامنازع عامل کلیه پیشرفت های بشری است و امکان بروز خلاقیت افراد وقتی مهارت ها و انگیزه خلاقیت در کودکی پرورش یابد بسیار بیشتر است. شاید از آن مهم تر این واقعیت این است که چنان که بسیاری از روانشناسان تاکید دارند خلاقیت و سلامت روح وروان همراه و همگام اند. بدین ترتیب شاید به جرات بتوان گفت خلاقیت کلید طلائی خوشبختی است.

شوخ طبعی برجسته ترین رفتار مغز انسان است.
من این مطلب را پیش از این بارها گفته ام و دوباره می نویسم بدون این که قصد تحریک داشته باشیم.موضوع از نظر من بسیار جدی است.شوخ طبعی بهتر از هر رفتار ذهنی دیگر ماهیت سیستم اطلاعاتی را که سبب می شود نشان می دهد.این یک "سیسیتم اطلاعاتی خودسامان " است.
شوخ طبعی نه فقط ماهیت این سیستم را به روشنی معین می کند، بلکه نشان می دهد که ادراک شکل گرفته در یک جهت چگونه ممکن است به طور ناگهانی در چهت دیگری تغییر شکل دهد.این امر جوهر خلاقیت است و بعداً در این بخش آن را مورد کاوش قرار خواهد داد.
بی توجهی به شوخ طبعی از سوی فیلسوفان ، روانشناسان، دانشمندانِ ارتباطات و ریاضیدانان به سیستم های غیرخطی و ناپایدار(نظریة بی نظمی و نظریة فاجعه3 و غیره) علاقه مند شده اند.لازم است دو نوع سیستم بسیار گستردة اطلاعاتی یعنی سیستم های منفعل و سیستم های فعال را از هم متمایز کنیم.
در سیستم های منفعل، اطلاعات و سطح ثبت آنها، بی حرکت یا منفعل اند.تمام فعالیت ها از یک سامانده بیرونی است که اطلاعات را منتقل می کند و آن را به حرکت در می آورد اما در یک سیستم فعال اطلاعات و سطح ثبت آنها فعال اند و اطلاعات خود را بدون کمک سامانده بیرونی سامان می دهند.به این دلیل، چنین سیستم هایی را خودسامان می گویند.
میزی را در نظر بگیرید که روی آن چند توپ کوچک قرار دارد، به شما گفته شده است که توپ ها را در دو ردیف مشخص مرتب کنید.این کار را آغاز می کنید.پس شما سامانده بیرونی هستید.شکل های 1-1 و 1-2 حالات پیش و پس از فعالیت ساماندهی شما را نشان می دهد.فرض کنید به جای میز دارای سطح صاف، دو شیار موازی، مانند شکل 1-3 ، روی آن تعبیه شده باشد.اگر توپ ها را به طور تصادفی روی میز می انداختند، توپ ها کاملاً توسط خودشان در دو ردیف منظم در کف شیارها قرار می گیرند.در این حالات شما به عنوان سامانده بیرونی عمل نمی کنید.نیازی به این کار نبود، زیرا این سیستم حالا یک سیستم خودسامان است.
البته اعتراض خواهید کرد که سازندة شیارها سازمانده واقعی سیستم بوده است.کاملاً درست است، ولی فرض کنید که توپ های پیشین در نتیجة برخورد با میز، این شیارها را به وجود آورده باشند، از این پس یک سیستم خود سامان واقعی خواهیم داشت.
نیازی نیست که مثال دیگری را جستجو کنیم.بارش باران روی قطعه زمینی طبیعتاً جوی ها را به وجود می آورد، پس از این که آنها برای نخستین بار به وجود آمدند، پس از این که آنها برای نخستین بار به وجود آمدند، بارش بعدی به این جوی ها و رودها هدایت می شود.بنابراین، در اثر باران آبراه هایی به وجود می آید که مسیر باران های بعدی را تعیین و آنها را گردآوری و سازماندهی می کند.
در سال 1969، من مدل یک حوله را که روی آن چند قاشق جوهر ریخته شده با یک ظرف کم عمق ژلاتین که روی آن چند قاشق پُر جوهر داغ ریخته شده بود مقایسه می کردم.حوله نشان دهندة سیستم منفعل است و رنگ جوهر درست در همان جایی که ریخته شده بود باقی می ماند، ولی جوهر گرم ژلاتین را حل می کند و به زودی مجراهایی مانند مسیرهای ایجاد شده به وسیلة باران، در قالب ژلاتین تشکیل می دهد.ژلاتین امکان داده است که جوهر وارد شده خود را در مجراها یا رشته ها سامان دهد.
در کتاب ساز و کار ذهن(1969) و همچنین در کتاب حق با من است، شما اشتباه می کنید به تفصیل شرح داده ام که شبکه های عصبی مغز چگونه امکان می دهند که اطلاعات وارد شده را به وضع موقتاً پایداری در آورند تا برای تشکیل رشته پشت سرهم قرار گیرند.در این امر معجزه و رمز و رازی وجود ندارد، این پدیده رفتار سادة شبکه های عصبی است این ایده ها ابتدا در سال 1969 ارائه شدند و پس از آن، افرادی مانند جان هوپفیلد1 در «موسسة فن آوری کالیفرنیا»2 ، که در سال های 1979 شروع به نگارش این گونه سیستم ها کرد، آن را تکمیل کردند.
به راستی، پروفسور «موری جل مان»3، برندة جایزة نوبل برای کشف کوراک4، روزی به من گفت که در کتاب ساز و کار ذهن این گونه سیستم ها هشت سال پیش از آنکه ریاضیدانان به آن برسند شرح داده شده بودند.
کسانی که مایل اند مشروحاً بدانند که شبکة عصبی ساده چگونه می تواند به اطلاعات امکان دهد که خود را به صورت الگوهایی سامان دهد، باید دو کتاب یاد شده و نیز سایر کتاب های این رشته را بخوانند.موضوع از این قرار است که در سیستم، اطلاعات وارده یک رشته فعالیت را تشکیل می دهند و این رشته فعالیت به موقع خود به نوعی مسیر ترجیحی یا الگو تبدیل می گردد.شیمیدانان دستگاه عصبی و کارشناسان فیزیولوژی دستگاه عصبی دربارة آنزیم های دست اندرکار این فرآیند بحث خواهند کرد ولی در تصویر کلی (با توجه به جنبه های گستردة آن) تغییری رخ نخواهد داد.
چنین الگوهایی که پیشتر تهیه شده اند بسیار سودمندند ، زیرا به ما امکان می دهند که اوضاع را بشناسیم.وقتی الگویی به کار گرفته شد، آن را دنبال می کنیم و اوضاع را مطابق تجربة پیشین می بینیم.در شکل 1-4 ، الگوی ساده ای ارائه شده است.
مشکل موجود در سیستم الگوهایی ساده این است که به تعداد زیادی الگو وجود خواهد داشت که باید تمام وضعیت آنها را مورد بررسی قرار گیرد.هر وضعیت جدیدی که به الگوی موجود مستقیماً هدایت نشد، ناگریز باید از نو تجزیه و تحلیل شود.مغز این مشکلات را به روش ناگریز بسیار ساده ای حل می کند.
الگوها، مانند رودخانه ها، الگوها، آبگیر گسترده ای دارند، یعنی هر فعالیت در درون آبگیر ناپایدار است و به سوی الگوی تشکیل شده هدایت خواهد شد.این امر مستقیماً از رفتار ساده ای پیروی می کند.آن چه رایانه به سختی انجام می دهد (شناسایی الگو)1مغز به فوریت و به طور خودکار انجام می دهد.آبگیر به صورت نوعی قیف در شکل 1-5 نشان داده شده است.از این رو، ما هر وقت به جهان نگاه می کنیم فقط آمادگی داریم آن را برچسب الگوهای موجود خود که در شکل 1-6 نشان داده شده است ببینیم.
این همان چیزی است که ادراک را چنین نیرومند و سودمند می سازد.ما، به ندرت گیج و سردرگم می شویم، می توانیم اکثر وضعیت ها را بشناسیم، همچنین به این دلیل تحلیل اطلاعات ایده های جدیدی به بار نمی آورد، مغز تنها می تواند آن چه را که برای دیدن آماده شده است(الگوهای موجود) ببیند.از این رو، داده ها را تجزیه و تحلیل می کنیم فقط می توانیم ایدة از پیش داشته را بگزینم.این نکتة مهمی است که بعداً مورد بحث قرار خواهیم داد.
نکته ای که می خواهیم مطرح کنم این است که این رفتار الگوسازی و استفاده از الگوی شبکه های عصبی مغز شگفت آور است، بدون آن زندگی ناممکن خواهد بود.ادراک فرآیند تشکیل و استفاده از این الگوهاست.
ولی اگر الگوهای جانبی، مطابق شکل 7-1 وجود داشته باشد، چه پیش می آید؟
آیا مجبوریم بایستیم و هر مسیر جانبی را مورد بررسی قرار دهیم؟ اگر مجبور به این کار بودیم زندگی به طور امکان ناپذیر کند می شد.در عمل این امر هرگز پیش نمی آید، زیرا اعصاب به گونه ای قرار گرفته اند که مسیر غالب مسیر دیگر را چنان می بندد که گویی در آن لحظه مسیر دیگری وجود ندارد.بنابراین در مسیر اصلی با اعتماد کامل پیش می رویم.
اگر قرار بود از نقطة دیگری وارد مسیر جانبی شویم، در این صورت راه جانبی را طی می کردیم و به نقطة آغاز برمی گشتیم.این فرآیند در شکل 1-8 نشان داده شده است.
اکنون می رسیم به بی تفاوتی کلاسیک الگوها.چنانکه در شکل 1-9 نشان داده شده است، مسیر B به A بسیار مستقیم است ولی مسیر A به B ممکن است قدری پیچ در پیچ باشد_شکل 1-9) .دقیقاً همین پدیدة بی تفاوتی است که باعث شوخ طبعی و خلاقیت می شود.
در گفتن یک نکتة طنز در مسیر اصلی حرکت می کنیم.ولی ناگهان تغییر مسیر داده و در انتهای مسیر جانبی قرار می گیریم و بلافاصله مسیر مورد نظر را می بینیم.
« اگر من با تو ازدواج کرده بودم، در قهوة تو زهر می ریختم».
«و اگر من با تو ازدواج کرده بودم، آن قهوة را می خوردم».
( این داستان منسوب به وینسون چرچیل1 و لیدی آسکویت2 است ولی پایان کار نامعلوم است.)
آزارطلب3 به آزارگر4 گقت: «خواهش می کنم مرا بزن».
آزارگر در حالی که از این گفته لذت می برد، پاسخ داد: « نه».
آزارطلب گفت: «از شما بسیار متشکرم».
در هر دوِ این مثال ها ذهن به یک مسیر می رود، سپس از لحظه ای مکث به راه دیگری که در شکل 1 – 10 ارائه شده، بر می گردد.
هنگام برگشت به صندلی خود در هواپیما سرم به لاکر‌(قفسة باروبنه) خورد؛ وقتی نشستم، فرد کناری من گفت: « سر من هم به قفسه خورد، فکر می کنم خیلی پایین نصب شده است».
در پاسخ گفتم « برعکس، مشکل این است که به قدر کافی بالا نصب شده است.»
در این گفتگو، شوخ طبعی در کار نیست، ولی همان تغییر مسیر ناگهانی در ادراک وجود دارد، که اتفاقاً معنی داده است.اگر قفسه واقعاً پایین است، شما آن را می بیند و سر خود را خم می کنید.اگر قفسه واقعاً در بالا قرار دارد، فرقی نمی کند که سر خود را خم کنید.ولی اگر قفسه در سطحی قرار دارد که فکر نمی کنید نیاز به خم کردن باشد، در این صورت آن را خم نمی کنید و به قفسه می خورد.
مدل برای خلاقیت
مدل شوخ طبعیِ الگوی بی تفاوتی، مدل خلاقیت نیز هست.توالی زمانی تجربة ما مسیر عادی ادراک ما را تعیین می کند.اشیا را به گونة معینی می بینیم، انتظار داریم کارها به گونة معینی انجام شوند.اگر به دلیلی ترتیبی بدهیم که از مسیر اصلی به مسیر جانبی وارد شویم، بنابراین می توانیم به نقطة آغاز برگردیم و به «بینش» خلاق یا ایدة نو، مطابق شکل 1-11 ، برسیم.
ولی چگونه می توانیم به « نقطة ایده» در مسیر جانبی برسیم؟ یعنی درست به همان جایی که شیوه های تحریک وارد عمل می شوند.این شیوه ها به ما کمک می کنند تا از مسیر اصلی بگریزیم و احتمال رسیدن به مسیر جانبی را افزایش دهیم و این عمل اساس گریزاندیشی است.
واژة «گریز» به حرکت در مسیرهای جانبی به جای حرکت در مسیر الگوهای تفکر عادی اشاره دارد.
با استفاده از همین مدل نیز می توانیم دریابیم که چرا هر ایدة خلاق ارزشمند باید همواره در بازاندیشی منطقی باشد.اگر قرار باشد که به منظور خلق «ایدة نو» در نقطة c، از مسیر اصلی بیرون بجهیم، در این صورت به هیچ وجه نخواهیم توانست آن ایده را با سیستم ارزشی موجود خود متناسب سازیم.راهی جز این نداریم که بگوییم این ایده یا واقعاً جنون آکیز است و یا با حالت موجود دانش، مغایرت دارد.بنابراین، تنها ایده هایی را می توانیم شناساسیی کنیم که با گذشته ما ارتباط منطقی دارند.بنابراین، چنین نتیجه گرفته می شود که همة ایده های خلاق با ارزش باید در بازاندیشی منطقی باشد.به زبان ساده: کلمة «ارزشمند» به طور خودکار به معنی منطقی بودن در بازاندیشی است.
به طور خلاصه، مغز دستگاه عجیبی است، برای این که امکان می دهد که اطلاعات وارده خود را به صورت الگوهایی ساماندهی کنند.به محض شکل گیری این الگوها، یا نواحی آبگیری وسیعشان، ما این الگوها را در فرآیندی به نام ادراک به کار می گیریم.این الگوها بی تقارن اند، این بی تفاوتی هم موجب شوخ طبعی و هم خلاقیت می شود.
این امر نیاز منطقی به خلاقیت است یعنی منطق سیستم های الگویی خودسامان.دلایل بیشتری برای نیاز به خلاقیت وجود دارد.برای برخی افراد باید دلایل بیشتری آورد که فهم آنها آسان تر باشد.خوانندگان دقیق توجه خواهند داشت که دلایل دیگر در واقع بازگویی همان دلایل در زمینه ای دیگر است.
تلة توالی زمانی
سیستمی را در نظر بگیرید که اطلاعات را در طول زمان گردآوری می کند.همة اطلاعات نه یکباره بلکه کم کم وارد سیستم می شوند.تصور کنید که سیستم در هر لحظه سعی می کند تا از اطلاعات موجود به حداکثر استفاده کند.بدیهی است که این نوع سیستم شبیه افراد، بنگاه ها، شرکت ها، مؤسسات فرهنگی و غیره است.اطلاعات در طول زمان گردآوری می شود و سیستم می کوشد تا بهترین استفاده را از آنچه به دست آمده حاصل کند.
برای روشن شدن موضوع، می توانیم بازی ساده ای را طرح کنیم که در آن هر زمان یک حرف عرضه می شود.ما باید هر بار کلمه معنی داری بسازیم.
- حرف اول A.
- به دنباله آن حرف T، که کلمة AT را می سازد.
- با حرف بعدی R، به آسانی کلمة RAT را می سازیم.
حروف نشان دهندة اطلاعات وارده و مجموع اطلاعات موجود است که برای ساختن کلمه ای به کار می رود.
- حرف بعدی B است که با آن می توان کلمة RATE را ساخت.
- حرف G پس از اینها می آید که با افزودن آن کلمة GRATE. ساخته می شود.
تا اینجا اطلاعات جدید به آسانی بر هم افزوده شده و ساختار فعلی را تشکیل داده است.
- حرف بعدی T است، افزودن این حرف به حروف پیشین آسان نیست، کلمة جدید را تنها با پس روی و درهم ریختن که ساختار موجود و تبدیل آن به TARGET می توان ساخت.
در این مثال ساده می بینیم که توالی زمانی رسیدن اطلاعات چگونه ساختارهایی را می سازد که باید در هم ریخته شود تا ساختاری به منظور پیوستن به گونه ای متفاوت ساخت شود.این فرآیند تعریف رسائی از خلاقیت است.در چنین سیستمی، بدون خلاقیت نمی توانیم پیش برویم.
این ایراد ممکن است گرفته شود که در هر مرحله باید تمام حروف از یکدیگر جدا شوند سپس حرف جدید به آنها افزوده و کلمة جدیدی تشکیل شود.البته در زندگی واقعی ممکن نیست که تمام مفاهیم، ادراکات ، کلمات و یا نهادهای موجود در هم ریخته شوند تا اطلاعات قدیم و جدید به بهترین شکل ممکن با هم تلفیق شوند.
پس از مدتی، اقلام اطلاعاتی، مانند حروف در بازی فوق قابل جداشدن نیستند.مثلاً مجموعة حرف سازندة RAT مدتی باقی می ماند.و سپس محکم و استوار شده و در مقابل درهم ریختگی مقاومت می کند.ادراکات پایه درست به همین طریق در برابر در هم ریختگی مقاوم اند.
به منظور رهایی از ساختارهای موقتی که به وسیلة توالی ویژة تجربه تشکیل شده اند، به خلاقیت نیازمندیم.چنانکه بیان کردم، خوانندگان دقیق در می یابند که اثر توالی زمانی مانند اثر الگو شدن است.توالی زمانی تجربه الگوهای عادی تجربه را تشکیل می دهد؛ برای به هم پیوستن توالی جدید لازم است از این الگوها رهایی یابیم.
اکثر افراد این نکات را می پذیرند.مشکل هنگامی رخ می نماید که شخص گمان کند این کار تنها آراستن مجدد تکه های موجود در قالب جدید است.این کار ممکن است در مدل رومیزی سیستم های اطلاعات انفعالی آسان به نظر آید، ولی در سیستم های اطلاعاتی خود سامان بسیار دشوار است، زیرا اطلاعات دیگر قابل تفکیک نیستند، بلکه به صورت بخشی جدایی ناپذیر از الگو در می آیند.تغییر دادن الگوها به اندازة دادن معنایی کاملاً جدید به یک کلمه در هر زمان که بخواهید، دشوار است.کلمات، الگوهای ادراک و تجربه اند.
بنابراین در می یابیم که در هر سیستم خودسامان و در حقیقت در هر سیستمی که در آن اطلاعات جدید به اطلاعات موجود افزوده می شود به خلاقیت نیاز مبرم وجود دارد.
اگر ذهن انسان مانند کتابخانه ای کار کند، اطلاعات جدید را می توان به راحتی در نقشه های خالی جا داد بی آنکه برای ادغام آنها به سیستم موجود تلاش شود.در این صورت، اطلاعات جدید به هدر می رود.البته این کاری است که ما با استفاده نکردن از خلاقیت و ادغام نشدن اطلاعات جدید با اطلاعات قدیم انجام می دهیم.
خلاقیت تنها راهی برای بهتر کردن امور نیست، بلکه بدون خلاقیت قادر نخواهیم بود از اطلاعات و تجربه ای که برای استفاده در دسترس اند کاملاً بهره برداری کنیم و آنها را به شکل ساختارهایی کهنه، الگوهایی کهنه، مفاهیمی کهنه و ادراک هایی بی مصرف باقی گذاریم.
نیاز عملی به خلاقیت
بیمة عمر صنعتی بسیار سنتی است که تحت کنترل سنت و مقررات است.روزی در رون باربارو1 رئیس بیمة پرودنشیال کانادا2، که یکی از استفاده کنندگان جدی شیوة گریزاندیشی است، نوعی تحریک به وجود آمد: چرا سود بیمة عمر پیش از مرگ به او پرداخت نشود.
این موضوع به مفهوم « سود زندگی»3منجر شد، هر بیمه گذاری را که پس از مرگ او قابل پرداخت خواهد بود مستقیماً دریافت کند.این مفهوم موفقیت بزرگی خواهد بود مستقیماً از آن تقلید کردند، زیرا این مفهوم بیمة عمر را با تبدیل بخشی از آن به بیمة بیماری درمان ناپذیر ، بیشتر مورد توجه قرار داد.
تا اندازه ای به دلیل موفقیت این ایده و همچنین مهارت وی در ارائه آن، رون باربارو به زودی به سمت ریاست بیمة پرودنشیال ایالات متحده آمریکا برگزیده شد.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   113 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله کار اموزی عمران

اختصاصی از فی توو دانلود مقاله کار اموزی عمران دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فصل اول:آشنایی کلی با مکان کارآموزی
1-1-محل کار آموزی اینجانب بنا به درخواست خود و راهنمایی استاد محترم جناب آقای مهندس مشیدی که از طرف سازمان مسکن انقلاب اسلامی نیز تعیین شده در کوی رضوی و همچنین مکانهای فرعی دیگر که در کمک به شناخت انواع ساختمان و رشته ی مربوطه که ساختمانهای بتونی می باشد در کوی امین ومکان دیگر دانشگاه در حال احداث سردشت می باشد که کلیه این کارگاهها در شهر اراک می باشد که هر کدام از این موارد به طور کامل توضیح داده می شود
1-2-پروژه کوی رضوی
پروژه کوی رضوی که یک پروژه 142 واحدی میباشد که حدود 85-80 درصد آن به اتمام رسیده که شامل 6 بلوک 4 طبقه با پیلوت که دو بلوک آن به طور کامل ساخته شده و3 بلوک دیگر در مراحل سفت کاری و نازک کاری و... می باشند وبلوک آخر در مراحل ساخت سقف وکف و دیوارچینی می باشد هستند . عوامل این شرکت و پروژه غبارتند از:
1-پیمانکار:شرکت قدر ساز اراک به مدیر عاملی محمد جعفری 2-رییس هییت مدیره: مهندس معمار آقای شعبان جعفری 3-کار فرما:بنیاد مسکن انقلاب اسلامی 4-ناظر پروژه: مهندس افشار 5-سرپرست کارگاه :مهندس رفیعی 6-معاون بخش مسکن :مهندس اطهری 7-رییس بنیاد مسکن :جناب آقای مهندس ملکی
توضیحات دیگر:
در این کارگاه که مربوط به سازمان مسکن انقلاب اسلامی می باشد کلیه سقف ها از نوع سقف کامپوزیت یا سقف کاذب می باشد که دیگر اجزاء ساختمان مانند ساختمان های مثلا اسکلت فلزی با دیوارهای آجر بلوکی سفالی و گچ کاری و سفت کاری معمولی به کار برده شده است.درقسمت دیگر این کارگاه اسکلت فلزی ساخته شده ای قرار دارد که به دلیل عدم مقاومت درتیرهاوستون ها ودیگر عواملی چون :تغییر نقشه‌‌،،طولانی شدن ساخت آن و درنتیجه زنگ زدن کل اسکلت ودیگر عوامل،در حال تخریب می باشد .در مورد این نوع ساختمان ها(ساختمان های فلزی )با سقف کامپوزیت به طور کامل شرح داده خواهد شد.
فصل دوم:کلیات انجام یک پروژه ساختمانی
2-1-آماده کردن کارگاه:
پس از تحویل کارگاه ،پیمانکار باید بر اساس ظوابط و مندرجات قرارداد نسبت به آماده سازی کارگاه اقدام کند. آماده سازی اولیه به منظور استقرار عوامل اجرایی و شروع کار به شرح زیر است:
2-1-1 تخریب ساختمان های موجود
ساختمان های موجود و قدیمی که در محدوده عملیاتی پروژه و در محل اجرا و استقرار بنا های جدید بوده و به منظور انجام کار ،تخریب آنها ضروری است،باید با نظر کارفرما طبق دستورات دستگاه نظارت اندازه گیری ،صورت مجلس و تخریب شوند .این موارد باید در مشخصات فنی خصوصی ذکر گردند.قبل از شروع به تخریب ساختمان ها باید مسایل ایمنی واصول فنی در مورد قطع و کنترل انشعابات خطوط آب،برق،تلفن و... با هماهنگی سازمان های مسئول مراعت گردد.در صورت لزوم باید مصالح حاصل ار تخریب مطابق نظر دستگاه نظارت دسته بندی و در محل های مناسب انبار شوند.
2-1-2 تسطیح محوطه ،گودبرداری ها و زهکشی
چنانچه محوطه کارگاه دارای پستی و بلندیهای زیاد باشد به نحوی که مانع از شروع اجرای عملیات گردد پیمانکار باید با نظر دستگاه نظارت نسبت به تسطیح محوطه تا تراز مورد نظر و پاک کردن آن اقدام نماید.گودبرداری محل سازه ها باید با توجه به رعایت نکات ایمنی و حفظ ساختمان های موجود همجوار و رعایت مقررات و دستورالعملهای شهرداریها و وزارت کار صورت گیرد و تدابیر لازم هنگام گودبرداریها و حین عملیات ساختمانی در مورد حفاظت ساختمانهای همجوار اتخاذ گردد.

2-1-3 نقاط نشانه و مبدا
برای پیاده کردن قسمت های مختلف پروژه وتعیین حدود قانونی کار و مرز عملیات قرارداد بر اساس نقشه های اجرایی ،مقدار کافی نقاط نشانه و مبدا از طرف کار فرما و دستگاه نظارت طی صورت جلسه ای هنگام تحویل زمین در اختیار پیمانکار قرار داده خواهد شد.
پیمانکار موظف است نسبت به حفظ و حراست این نشانه ها ضمن عملیات اجرایی و تا پایان کار و تحویل موقت اقدام نماید .در صورت نیاز پیمانکار موظف است بر اساس نشانه های اصلی نسبت به ایجاد نشانه های فرعی و کمکی اقدام نماید .این نشانه ها باید توسط پایه های بتونی حداقل 15*15 و ارتفاع 70 سانتیمتر ساخته شود و حداقل 20 سانتیمتر از آن ، از سطح زمین تسطیح شده اجرای عملیات بالاتر باشد
2-1-4 پر کردن چاهها ،قنوات و قطع اشجار
چاههای آب و فاضلاب و قنوات متروکه که در محوطه عملیاتی پروژه واقع شده اند وپر کردن آنها ضروری است باید با نظر دستگاه نظارت پر و ساخته شوند.پاک کردن محوطه از ریشه درختان و اشجار باید بانظر دستگاه نظارت صورت گیرد .
2-1-5 ساختمان ها و تاسیسات تجهیز کارگاه
پیمانکار باید بر اساس دستورالعملها و مشخصات مندرج در مشخصات فنی خصوصی و فهرست مقادیر وبها نسبت به اجرای ساختمان ها و تاسیسات مربوط به تجهیز کارگاه اقدام نماید .ساختمان های مربوط یه تجهیز کارگاه و تاسیسات مربوط باید دارای استحکام کافی و از نظر فضا جوابگوی نیازهای پروژه بوده و اصول ایمنی در آنها رعایت شده باشد.
2-1-6 تحویل وکنترل مصالح
محل دپوی مصالح ساختمانی نظیر آجر،سیمان،شن و ماسه و آهن آلات باید در نقشه جانمایی کارگاه مشخص شود. کالاهای بسته بندی شده باید در محلهای سرپوشیده و انبارهای مناسب نگهداری و دپو شوند.مصالح خراب و نامرغوب کلأ نباید به کارگاه وارد شود،در صورت ورود مصالح نامرغوب پیمانکار باید بلافاصله آن را از کارگاه خارج سازد.مصالحی که در مرغوبیت آن شک وتردید باشد نیز باید مورد ارزیابی و آزمایش قرار گیرد تا در صورت اثبات عدم مرغوبیت سریعأ از کارگاه خارج شود.ممکن است مصالح پای کار به هر دلیل بر اثر توقف زیاد در کارگاه بموقع مصرف نشود و در نتیجه خواص خود را از دست بدهد یا کلأ درمشخصات آن تغییر حاصل گردد. در این قبیل موارد باید با حصول اطمینان از کیفیت این مصالح نسبت به استفاده از آنها اقدام گردد.به طور کلی تمامی مصالح باید قبل از مصرف، کنترل و مناسب بودن آن مورد تایید قرار گیرد.
2-1-7 سایر موارد
چنانچه مواردی در طرح پیش بینی شده باشد و شرایط خاص پروژه رعایت آن موارد را الزامی نماید، باید این موارد در مشخصات فنی خصوصی منعکس گردد

فصل سوم:توضیح وانتقاد از کارگاه کوی رضوی بر اساس عکسها

عکس شماره 3-1:موقعیت قرارگرفتن دستگاه برش قطعات چوبی و قالبهای چوبی جهت قلب بندی در ساختمان. این دستگاه باید در محل مناسب در کارگاه قرار گیرد که به آسانی بتوان از آن استفاده کرد و در معرض مصالح ساختمانی و راه عبور و مرور کارگران قرار نگرفته باشد تا در هنگام نیاز بتوان از آن بطور مفید استفاده کرد. در هنگام کار کردن با آن باید دو نفر جهت اندازه گیری و برش قالب ها حضور داشته باشند. نکته:در هنگام کار کردن با این دستگاه که خطر پرش براده های چوب به اطراف را دارد باید نکات ایمنی مخصوصاً دستکش و کلاه ایمنی و عینک مخصوص همراه داشته باشند و در هنگام کار نکردن با آن روی آنرا بپوشانیم.در عکس گرفته شده نکته قابل توجه این است که دستگاه را بر روی قالب های هنوز بتن ریزی نشده قرار داده اند در هنگام روشن شدن دستگاه، باعث لرزش و لغزش قالب های زیر دستگاه می شود که این امر طبق قوانین ، ایمنی نمیباشد
عکس شماره 3-1

عکس شماره 3-2:چگونگی قرار گرفتن و قالب بندی در نمای زیرین به این گونه میباشد، که قالبهای چوبی به کمک قطعه چوبی عریض بین دو تیر (پل)توسط قطعات مکعب مستطیل بنام چهار تراش به ارتفاع 15سانتیمتر می باشند حایل می شود.تیرها و پل های مرتبط به یکدیگر در هنگام بتن ریزی که در لابلای بتن قرار می گیرند، باید توسط موادی به نام پرایمر (نوعی قیر رقیق)که از مشتقات قیر می باشد به عنوان ضد زنگ آغشته شوند . نکته:قالبهای چوبی باید دقیقاً درکنارهم قرارگیرند و هم تراز باشند و از قالب های ترکدار و شکسته و پوسیده استفاده نشود فاصله بیش از حد ما بین قالب ها باعث ریزش بتن از این فواصل به طبقات پایین می شود

عکس شماره 3-3:بتن ریخته شده و خشک شده باید سطحی صاف و هموار را داشته باشد. بعد از بتن ریزی سقوف به دیوارهای اطراف و داخلی می پردازند.میزان ضخامت بتن حدود 7سانتیمتر می
باشد.نکته:پس از هموار کردن و هم سطح کردن بتن تازه باید از راه رفتن و قرار دادن اشیاء روی بتن خود داری شود تا بتن سوراخ ویا نا هموار نشود.

عکس شماره 3-4:قالب های استفاده شده پس از جدا سازی از بتن خشک شده باید دوباره تمیز شده و اگر شکسته شود کنار گذارده شود و اگر گوشه و کنار آن نیاز به برش پیدا کرد، برش زده شود و اگر بتن به آن چسبیده شده باید تمیز شود و به مکانی مناسب به دور از چوب های ناسالم جمع آوری شود. از چوبهای شکسته شده در موقع سرما می توان برای گرم کردن کارگاه استفاده کرد. نکته:در هنگام جابجا کردن باید مراقب میخ ها و تراشه های قالب های چوبی باشیم و حتماً به دستکش مجهز باشیم.

عکس شماره 3-5: و اما بلوکهای سفالی در اندازه های متفاوت و نحوه انبار آنها :بلوکهای سفالی مصرفی در کارگاه های مختلف به اندازه های گوناگون می باشد. که به نوع مصرف در دیوارهای کناری،خارجی،داخلی ،تیغه ای و... مورد مصرف قرار می گیرند.
بلوکهای سفالی در دیوارهای تیغه ای از سفالهایی با ضخامت کمتر مصرف می شوند و دیوار های خارجی از بلوکهای سفالی ضخیمتر و حجیمتر استفاده می شود. طریقه انبار کردن بلوکهای سفالی باید به طریقی باشد که هر نمونه از بلوکها در مکان مورد نظر خویش انبار شود و بگونه ای کنار هم چیده شوند که پس از مرتفع شدن (روی هم گذاشتن)آنها شیبدار نباشد و با اندکی حرکت و لرزش نریزند.
بلوکهای سفالی نوعی آجر می باشند که در دیوارهای جدا کننده حکم آجر را بازی می کنند. بلوکهای سفالی کارایی بالاتری نیز دارند (در بعضی مکانها) چون هم حجم ترند و حجم بیشتری از دیوار کشی را انجام می دهند و هم عایق حرارتی و صوتی مناسب تری نیز می باشندو همچنین دارای وزن کمتری هستند.پس می توانند کارایی بیشتری نسبت به آجرهای فشاری،جوشی و ماشینی داشته باشند.امروزه از این نمونه سفالها بیشتر استفاده میشود به خاطر مزایای ذکر شده.
نکته:در هنگام استفاده از بلوکها باید توجه داشت که از بلوکهای ترکدار،شکسته دردیوار گزارده نشود زیرا هم کیفیت عایغی آن را پایین می برد و هم امکان فرو ریختن دیوار ایجاد می شود.و در هنگام انبار کردن، قطعات خرد شده وترکدار بلوک را به دور از انبار بلوکها قرار دهیم.

عکس شماره 3-6: در بعضی از نقاط که نیازمند ملات ماسه سیمان می شویم جهت بر طرف کردن نیاز ملات می توان از میکسرهای دستی و یا برقی کوچکتر جهت مخلوط کردن ملات در محوطه کارگاه استفاده کرد.در این کارگاه نیز از تعدادی میکسر کوچک جهت تامین ملات به منظور ملات نماساز،ملات دیوار چینی،ملات شیب سقف کشی و ملات جهت کارهای مختلف استفاده می شود . در اینجا باید توجه داشت که میزان ماسه و شن و سیمان و آب جهت مخلوط کردن (درون میکسر)به نسبت مناسب برای مکانهای مورد نیاز ریخته شود و این امری مهم در ساختن ملات در کارگاه می باشد.آب مورد نیاز ابتداعاًدر بشکه های 200 لیتری جمع آوری می شود تا در هنگام استفاده هم میزان مورد نیاز کنترل شود و هم سرعت بالا رود.نکته:میکسر باید به طور صحیح در جهت دپوی ماسه قرار گیرد تا کارگران به منظور کار و بارکیری میکسر دچار مشکل نشوند. باید توجه داشت نکات ایمنی در مورد استفاده با میکسر رعایت شود.کرگران باید از حدر رفتن ملات در اطراف میکسر جلو گیری کنند

عکس شماره 3-7 :برای انبار کردن وسایل و لوازم جهت ساختن درب و پنجره ها در ساختمان می توان از یک مکان استفاده کرد. در این مکان که جزءی از کارگاه است میتوان محلی برای نگهداری تیرآهن ها،نبشی ها و میله گردهای حرارتی(که به صورت کلاف و توپی وجود دارد)و شاخه ای اند که این میله گرد ها می تواند عاجدار و بدون عاج باشند که با توجه به موقعیت استفاده می شود.

عکس شماره 3-8 :سقف نمونه کامپوزیت که شامل دو سقف می شود ،یکی سقف بتنی که توسط میله گرد مسلح می شود و بتنی به ضخامت 9 سانتیمتر می باشد. و سقفی کم ضخامت که توسط صفحه ای توری بنام لاویز(رابیت)و گچ وخاک می باشد.در مابین این دو سقف فاصله ای به اندازه 15سانتیمتر خالی میماند که جهت سبک شدن سقف و مکانی جهت عبور عوامل تاسیساتی و لایزرها و... .سقفی که صفحه های لاویز به آن اتصال داده می شود توسط شبکه های میله گرد و نبشی های نازکتر تشکیل شده.سقف کامپوزیت به خاطر کاذب بودنش (توخالی بودنش)عایق صدای خوبی است.معمولاً بعد از اینکه کارهای تاسیساتی به اتمام رسید بعد صفحه بندی لاویز و گچ و خاک و... شروع می شود

عکس شماره 3-9: معمولاً آشپزخانه چون حالت OPEN دارد و دارای فضای بازی می باشد برای اینکه حالت جالبتری پیدا کند در بالای دیوار OPEN سقف کاذب نیز به پایین تر کشیده شده و هالوژن کاری می کنند تا زیباتر شود.به منظور عبور تاسیسات برقی از درون آک آشپز خانه اطراف آنرا میله گردهای شبکه ای قرار می دهند.سپس لاویز بندی شده و گچ کاری می کنند. برای اتصال میله گردها به سقف کاذب از جوش استفاده می شود و برای اینکه سرامیکهای اطراف جوشکاری آسیب نبینند با ملات گچ و خاک یا گل رس سطح سرامیکها را اندود می کنند تا با پرتاب قطعات مذاب نسوزند .

عکس شماره 3-10: در نمونه سقف کامپوزیت از سقفی به ضخامت 9سانتیمتر بتن مسلح شده با دالبندی میله گرد حرارتی با فاصله های 20 تا 25سانتیمتر که حالت چپ و راستی وزیر وروی ترکیب بندی می شوند این میله گرهای حرارتی کلافی شکلند که توسط کارگر به متراژهای بالا بر روی سقف پیاده می شود.و بوسیله سیمهای مفتولی در نقاط اتصال متصل می شوند و در بعضی نقاط جوش داده می شوند .در زیر این شبکه های میله گرد (دالهای میله گرد)قالبهای چوبی که در فواصل تیرهای اصلی وفرعی اند قرار دارند که با گازئیل و مواد چرب ناک اندود می شوند تا از اتصال بتن به این قالبها جلوگیری شود. فاصله بین میله گردها و قالبهای چوبی بوسیله کاور(از جنس موزائیک و قطعه های بتنی)بالا میرود تا زیر میله گرد ها نیز بتن پر شود.در فواصل 40 سانتیمتر از قطعات ناودانی بر روی پلها جوش داده می شود تا بتن در این فواصل مسلحتر شود و نگهدارنده سقف بتنی باشد.پلهای سقوف که با بتن اتصال می یابد باید توسط موادی ضد زنگ بنام پرایمر و… اندود شوند تا بر اثر اتصال با آب بتن در دراز مدت ایجاد زنگ زدگی نشود.بتن ریخته شده بر روی قالبها تا ارتفاع3 الی 4سانتیمتربر روی ناودانی ها بتن ریخته می شود

عکس شماره 3-11: نکته مهم در امر اسکلت بندی ساختمان این است که بر اساس قوانین آیین نامه و قوانین زلزله و… ساختمان باید نسبت به تعداد طبقات و میزان بار اصلی وارده به طبقات پایینتر ،باید محاصبات به طور صحیح باشد تا در ادامه کار دچار مشکل نشویم.در این عکس میزان مقاومت تیرهای اصلی و بولت ها در پایه ساختمان جهت 9 طبقه کم است و باید به طور کامل تخریب شود و یک فونداسیون دیگر روی فونداسیون قبلی اجرا شود.در طبفات پایینی باید میزان درجه تیر آهن بالاتر رود و تقویت شود تا بتواند بار وارده بر روی آنرا تحمل کند در بعضی مواقع جهت مقاومت بیشتر تیرآهن 14 را به حالت زنبوری برش زده و دو تای آنها را کنار هم گذاشته و تیر آهن زنبوری را تشکیل می دهد که مقاومت بیشتری دارد و بر اساس موقعیت استفاده می شود و در مواقعی جهت تقویت تیرآهن از صفحه پلیت استفاده می شود.

عکس شماره 3-12: در تمام مدت بتن ریزی همیشه از طبقات بالایی به پایینی مثلاً از طبقه چهارم به طبقه سوم بتن ریزی شروع می شود.در مکان آماده بتن ریزی،از گوشه مقابل که دیگر رفت و آمد برای بتن ریخته شده نداشته باشیم شروع می شود و شیب مخصوص را نیز را رعایت می کنیم. بتن ریخته شده تا 3 سانتیمتر بر روی ناودانی های جوش داده شده بر روی پلها و تیرها می باشد. بتن با فشار زیاد توسط لوله به مکان مورد نظر منتقل می شود . انتهای لوله ی فلزی لوله های لاستیکی خرطومی شکلی است که جابجایی آن آسانتر باشد. در مکانی که بتن به اندازه کافی ریخته شده توسط دستگیره سر شلنگ به مکان دیگر گرفته می شود. بتن ریخته شده(به حالت کوپه کوپه)توسط کارگران به نقاط مورد نظر منتقل شده و صاف و هموار می شود . بتن ریخته شده بر روی سقوف قالبی ،توسط دستگاه ویبره ،ویبره شده و حبابهای هوا بیرون آمده و صاف و هموارتر می شود.

عکس شماره 3-13: ملات ریزی وعایقبندی سقوف:برای سیمان کاری کردن بر روی پوکه های ریخته شده برای بتن بر روی پشت بام ،باید توجه داشت که کرم بندی پشت بام باید توسط درصد شیب مورد نیاز ،باید خیلی دقیق انجام شود.به این صورت که جهت کرم بندی همیشه پشت بام را به چند قطعه 50 متری و یا کوچکتر تقسیم بندی می کنیم و این عمل از کنار به سمت داخل انجام می شود . نقاط علامت گزاری شده توسط پوکه معدنی و خاک (به خاطر سبک بودن پوکه معدنی )استفاده می شود و به این حالت شیب مورد نیاز را تراز می کنند . سیمان بر روی مکان مورد نیاز توسط بالا بر ب سطح پشت بام بالا آورده می شود و نقطه نقطه جلو می رویم و توسط وسیله ای به نام شمش صاف می کنیم . در سیمان کردن بام باید از کنار به داخل عمل کرد و کناره ها را نیز ارتفاع دهیم . پس از انجام بتن ریزی سقوف و عمل شیب بندی و سیمان کاری بام به مرحله ایزوله کردن بام می رسد که بدین ترتیب صورت می گیرد:پس از تمیز کردن سطح باممصالح اضافی را برداشته بام آماده است جهت ایزوله کردن . با موادی به نام پرایمر که یکی از مشتقات قیراست وحالت روانی را دارد و خواصی چون چسبندگی زیاد،عایق صدا و حرارت را دارا می باشد . پس از پرایمر کشی از گونی های کنفی جهت استحکام بیشتر حالت رولی می کشند و بام آماده برای ایزوکام یا آسفالت می باشد .آب بندی در ساختمان: آب بندی یا جلو گیری از نفوذ آب که در برخی موارد ممکن است تحت فشار نیز باشد ،مانند بام ساختمانها ،بدنه و کف استخرها و برخی زیر زمینها در نقاطی که سفره آب زیرزمینی بالا است .

عکس شماره 3-14: مجموعه قالب و داربست که شامل رویه قالب ،بدنه قالب ،پشت بندها ،حایل ها،چپ و راستها،پایه های قائم و کمر کشهای افقی است . باید بتن را در شکل مورد نظر و در محدوده رواداریهای مجاز نگه داشته، نمای دلخواه را به سطح بتن بدهد و وزن بتن را تا هنگام سخت شدن و کسب مقاومت کافی تحمل نماید. همچنین قالب باید بتن را در مقابل صدمات مکانیکی حفظ کرده ،از کم شدن رطوبت بتن و نشست شیره آن جلوگیری نماید،در مقابل سرما وگرمای محیط عایقی مناسب باشد،میلگردها و سایر اجزاء و قطعاتی را که در داخل بتن قرار می گیرند در محل مورد نظر نگه داشته، در برابر نیروهای ناشی از لرزاندن و مرتعش ساختن بتن مقاومت نماید و از بتن ،بدون آسیب رساندن به آن، جدا گردد.قالبها باید چنان ساخته شوند که با رعایت رواداریهای مجاز عضو و قطعه بتنی، مطابق نقشه های اجرایی ریخته شود . قالبها باید پس از هر بار مصرف، تمیز شده و در محلی دور از تاثیر سوء عوامل جوی و صدمات مکانیکی نگهداری شوند . چنانچه کیفیت سطح تمام شده بتن حائز اهمیت باشد ،نباید از قطعات قالب که در مراحل قبلی صدمه دیده اند ، برای اینگونه سطوح استفاده شود.

فصل چهارم : نماسازی :
7 11-1 کلیات
نقشه‌های اجرایی باید دربردارنده جزئیات مربوط به رنگ، بافت و شکل نماسازی بوده و در تعیین آنها به مسائل اقتصادی، اقلیمی و نوع استفاده از ساختمان توجه شده باشد. چنانچه در خصوص جزئیات نماسازی کمبودهایی در نقشه‌ها و مشخصات مشاهده گردد، پیمانکار موظف است در خصوص تعیین تکلیف این موارد نظر دستگاه نظارت را جلب نماید. به هر حال نماسازی باید دقیقاً مطابق نقشه‌های اجرایی صورت پذیرد.
مصالح مورد مصرف در نماسازیها باید پاسخگوی موازین استاندارد که در فصل مصالح آمده است باشد.
انواع نماسازی :
11-2-1 نماسازی با سنگ
نماسازی با سنگ شامل نماسازی با سنگهای غیرمنظم مانند لاشه، لاشه موزائیکی، لاشه موزائیکی درز شده و نماسازی با سنگهایی منظم مانند بادبر، بادبر سرتراش، بادکوبه‌ای، تیشه‌ای، صیقلی و نماسازی با سنگهای پلاک از لوحه سنگ می‌باشند. مقاومت فشاری سنگها، میزان جذب آب، تاب در برابر یخبندان، ثبات در مقابل نور و سایر ویژگیهای سنگ طبق مشخصات مندرج در فصل مصالح خواهد بود

11-2-1-1 نماسازی با سنگهای غیرمنظم
در این نوع نماسازی استحکام ملات، باید در حد استحکام سنگ باشد تا پیوستگی و یکپارچگی اجزای متشکله تأمین گردد، بدین منظور می‌توان از ملاتهای ماسه سیمان و باتارد و ماسه آهک استفاده نمود. حداقل ضخامت دیوار هنگامی که نماسازی با سنگهای غیرمنظم صورت می‌پذیرد، 60 سانتیمتر خواهد بود. در اجرای نماسازی با سنگهای غیرمنظم، باید از ایجاد درزهای ممتد خودداری شود. درزهای قائم در رجهای متوالی نباید در امتداد هم قرار گیرند، حداقل فاصله درزهای قائم از یکدیگر 10 سانتیمتر است. در دیوارهای نیمه‌سنگی متشکل از سنگ و آجر، چنانچه بیش از ضخامت دیوار یا آجر احداث شود، باید از تقلیل سریع حجم آجرکاری جلوگیری به عمل آید. بدین منظور لازمست از ملات با استحکام زیاد مانند ملات ماسه سیمان استفاده شود و با اجرای تدریجی امکان خشک شدن ردیف زیرین فراهم آید، تکیه تیرهای سقف باید روی قسمت آجری باشد.
ایجاد پیوستگی بین بخشهای آجری و سنگی، باید با بهره‌گیری از مهارهای فلزی صورت پذیرد. نماسازی با سنگهای غیرمنظم شامل نماسازی با سنگ لاشه، لاشه موزائیکی، لاشه موزائیکی درز شده می‌باشد.
در مورد لاشه‌چینی باید حداقل طول ریشه، برای سنگهای کله 40 سانتیمتر، سنگهای راسته به اندازه ارتفاع سنگ و سنگهای یکسره یا سرتاسری که معادل عرض دیوار هستند، به اندازه 50 سانتیمتر باشد.
حداقل ارتفاع سنگ در نما 20 سانتیمتر است.
ابعاد سنگهای لاشه موزائیکی مانند سنگهای لاشه می‌باشند، با این تفاوت که باید درز بین سنگها اندازه معینی داشته باشند.
در خصوص سنگهای موزائیکی درز شده علاوه بر آنکه درز بین سنگها باید دارای اندازه معینی باشد، کناره‌های سنگها باید چکش‌کاری شوند.
11-2-1-2 نماسازی با سنگهای منظم
این نوع سنگها که به صورت طبیعی از معدن، حمل و با پتک به صورت مکعبی درمی‌آیند، باید دارای سطوح مستطیل در نما باشند. سطوح تحتانی و فوقانی سنگها، باید صاف باشند تا انتقال نیرو موضعی نبوده و ناهمواریها موجب خرد شدن سنگها نشوند و لب‌پریدگی در نمای سنگها ظاهر نگردد. در نماسازی با سنگهای منظم از انواع سنگهای زیر استفاده می‌شود:
الف: سنگ بادبر
در مورد سنگهای بادبر حداقل طول ریشه برای سنگهای کله 40 سانتیمتر، سنگهای راسته 20 سانتیمتر و سنگهای سرتاسری 50 سانتیمتر است. حداقل عرض سنگها 20 سانتیمتر، حداقل ارتفاع آنها 15 سانتیمتر و حداکثر بار سنگ در نما 4 سانتیمتر خواهد بود. درز بین سنگها اعم از افقی و قائم، باید از 2 سانتیمتر کمتر باشد. سنگهای بادبر می‌توانند با ارتفاع مساوی در یک ردیف اجرا شوند. تساوی ارتفاع در رجهای متوالی الزامی نیست، لیکن حداقل ارتفاع 15 سانتیمتر برای هر رج باید رعایت شود.

ب: سنگ بادبر سرتراش
ابعاد این سنگها مانند سنگهای بادبر هستند، با این تفاوت که حداکثر بار سنگ 5/1 سانتیمتر و حداقل ارتفاع 18 سانتیمتر است. سطوح فوقانی و تحتانی باید حداقل 12 سانتیمتر و سطوح جانبی آنها حداقل 8 سانتیمتر با قلم صاف و بدون بار شوند.
پ: سنگ بادکوبه‌ای
ابعاد این سنگها مانند سنگهای بادبر می‌باشند با این تفاوت که حاشیه سنگها در نما با قلم تراش داده می‌شوند.
ت: سنگ تیشه‌ای
ابعاد این سنگها مانند سنگهای بادبر می‌باشند با این تفاوت که سطوح سنگها باید به وسیله قلم تراشیده، صاف و بدون بار شوند. سطح نمای این سنگها باید تیشه‌داری گردد.
ث: سنگهای صیقلی
ابعاد این نوع سنگها مانند سنگهای تیشه‌ای هستند. نمای این سنگها در کارگاه به وسیله گرد سرب و سمباده و یا در کارخانه با ماشین صیقل داده می‌شود.
11-2-1-3 نماسازی با سنگ پلاک (لوحه سنگ)
سنگ پلاک باید در مقابل یخبندان، حرارت و رطوبت مقاوم بوده و در مقابل نور (پدیده رنگ به رنگ شدن) از پایداری و ثبات برخوردار باشد. میزان جذب آب سنگها و خاصیت صیقل‌پذیریشان، باید مطابق مشخصات باشد. ضخامت سنگهای پلاک به مقاومت سنگ بستگی دارد. حداقل این ضخامت، 2 سانتیمتر است.
حداکثر مساحت سنگهای پلاک 1800 سانتیمترمربع خواهد بود. استخراج سنگهای تزئینی نما از معدن باید چنان صورت گیرد که سنگهای مورد مصرف پاسخگوی الزامات مندرج در بند 2-1-2 بوده و از ایجاد ترکهای مویی که به هنگام نصب باعث خرد شدن قطعات می‌شود، جلوگیری به عمل آید. در مواردی که از صفحات سنگها برای ایفای نقش عایق حرارتی استفاده می‌شود، فاصله صفحات از دیوار باید حداقل 2 سانتیمتر باشد تا نقش دیوار دوجداره، ایفا و هوای بین دو جدار مانع تبادل حرارتی گردد. در این حالت قلابها باید از جنس فولاد زنگ‌نزن باشند و چند منفذ در زیر و بالا برای جلوگیری از تعریق در پشت سنگها تعبیه گردد.
در صورت استفاده از مهار فولادی معمولی، باید بین دو جدار در محل مهار با دوغاب سیمان پر شود، در مواردی که اختلاف درجه حرارت زیاد روزانه یا فصلی و اختلاف ضریب انبساط حرارتی سنگ، مصالح زیرسازی و مواد چسباننده موجب ایجاد ترک در ملات و نفوذ رطوبت و یخزدگی و جدا شدن سنگها و زنگ زدن مهارها می‌گردد، باید از مهارهای فلزی ضد زنگ استفاده شود.
نصب سنگهای پلاک به دو روش صورت می‌پذیرد:
الف: اتکای طره‌ای
برای تحمل وزن سنگهای پلاک در نماهای سنگی، لازمست حداقل 2 تکیه‌گاه طره‌ای در ارتفاع هر طبقه ایجاد گردد. این تکیه‌گاهها از نوع سنگ نما به صورت بلوک سنگی به جای سنگ پلاک بتن‌آرمه و نظایر آن خواهد بود. به علاوه سنگها باید به کمک مهارهای فولادی زنگ‌نزن به دیوار محکم شوند، در مورد تعداد مهاریها در هر مترمربع، نحوه کاربرد آنها و دیگر جزئیات اجرایی، باید مطابق مندرجات نقشه‌ها و نظر دستگاه نظارت اقدام شود.
ب: اتکای جانبی

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  51  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله فولاد چیست

اختصاصی از فی توو دانلود مقاله فولاد چیست دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

همة فولادها، ترکیب های ساده یا پیچیده ای از آلیاژ های آهن و کربن هستند. همة فولادهای کربنی ساده ، دارای درصدهای خاصی از منگنز، و سلیکون بعلاوة مقادیر بسیار کمی از فسفر و سولفور می باشند.
برای مثال، ترکیب اسمی فولاد 1045 استاندارد AISI یا SAE ممکن است شامل 45/0کربن؛ 75/0 منگنز، 040/0 فسفر، 050/0 سولفور و 22/0 گوگرد باشد. فولادهای آلیاژی دستة دیگری از فولادها هستند که در ترکیب شیمیایی خودشان عناصر دیگری هم دارند.
بیشترین عناصری که در ترکیب فولادهای آلیاژی بکار رفته اند، عبارتند از: نیکل، کرم، مولیبدن، وانادیوم و تنگستن.
وقتی که درصد منگنز بیشتر از یک درصد باشد این عنصرهم جزء عناصر آلیاژی بحساب می آید. برای رسیدن به خواص مطلوب فولاد در کاربرد های مهندسی، یک یا چند عنصر از عناصر فوق را به فولاد اضافه می کنند.
عنصر کربن، اصلی ترین عنصر در تمام فولادها است؛ بطوریکه میزان کربن موجود در فولاد های کربنی ساده تأثیر زیادی بر خواص فولاد و انتخاب عملیات حرارتی مناسب فولاد دارد. این عملیات بمنظور بدست آوردن خواص مطلوب برروی فولاد انجام می شود.
به دلیل اهمیت میزان کربن در فولادها، یکی از تقسیم بندی های فولادهای کربنی ساده، براساس مقدار کربن آنها می باشد. وقتی که فقط مقدار کمی کربن در فولاد موجود باشد، آن فولاد را کم کربن یا فولاد نرم می نامند. اگر مقدار کربن کمتر از 30/0درصد وزنی فولاد باشد، آن را فولاد کم کربن گویند. اگر میزان کربن فولاد تقریباً 30/0 درصد الی 60/0 درصد وزنی باشد،در گروه فولادهای متوسط کربن دارد قرار می گیرد و فولادهایی که بیشتر از 60/0 درصد وزنی کربن داشته باشند، فولاد پرکربن نامیده می شوند اگر مقدار کربن فولاد بیشتر از 77/0 درصد وزنی باشد، فولادهای ابزار مینامند. میزان کربن فولاد بندرت بین 3/1الی 2 درصد قرار می گیرد.
بیشترین حد کربن در فولاد، تقریباً 2 درصد می باشد و زمانی که مقدار کربن آن بیش از این باشد، آن را آلیاژ چدن می نامند. مقدار کربن در چدن ها، معمولاً بین 3/2 الی 4 درصد می باشد. چدن ها گروه مهمی از آلیاژهای ریخته گری هستند.

دلایل عملیا ت حرارتی
درعملیات حرارتی فولاد معمولاً یکی از اهداف زیر دنبال می شود:
• تنش گیری حاصل از اکر یا تنش گیری حاصل از سردکردن ناهمگن
• بهینه سازی ساختار دانه در فولادهایی که برروی آنها کار گرم انجام شده است وممکن است دانه های درشت داشته باشند.
• بهینه سازی ساختار دانه
• کاهش سختی فولاد و افزایش قابلیت شکل پذیری
• افزایش سختی فولاد بمنظور زیادشدن مقاومت سایشی و یا سخت کردن فولاد برای مقاومت بیشتر در شرایط کاری
• افزایش چقرمگی فولاد بمنظور تولید فولادی که استحکام بالا و انعطاف پذیری خوبی دارد و افزایش مقاومت فولاد در برابر ضربه
• بهبود قابلیت ماشین کاری
• بهبود خواص برش در فولادهای ابزار
• بهینه کردن خواص مغناطیسی فولاد
• بهبود خواص الکتریکی فولاد

بازپخت (TEMPERING)
شکل پذیری عبارت است از تغییر شکل فولاد قبل از شکست مارتنزیت تندسرمایی شده ، سخت و غیر قابل شکل پذیری می باشد.
برای بهبود قابلیت شکل پذیری مارتنزیت، باید آنرا بازپخت کرد البته در این حالت استحکام آن مقداری کاهش می یابد. از طرفی بازپخت مقاومت مارتنزیت را در برابر ضربه ناگهانی افزایش می دهد. به عنوان مثال، اگر چکشی تندسرمایی شود ساختار آن کاملاً مارتنزیتی می شود که احتمالاً بعد از اولین ضربات ترک خواهد خورد. اما با استفاده از عملیات بازپخت ضربه پذیری چکش افزایش می یابد (شکنندگی کم می شود) و در عوض سختی و ستحکام قطعه سخت شده تا حدودی کاهش خواهد یافت، عملیات بازپخت به این ترتیب است که قطعه تندسرمایی شده را تا دمایی زیر دمای انتقال حرارت می دهند و سپس با توجه به اندازه قطعه به مدت یک ساعت یا بیشتر در این دما نگه می دارند. بیشتر فولادها در دمای 400 تا 1100( 205 تا 959) بازپخت می شوند.
هر چه دمای بازپخت بیشتر شود چقرمگی و ضربه پذیری فولاد بیشتر می شود. در عوض سختی واستحکام آن کم می شود. از بین رفتن مارتنزیت سوزنی شکل و رسوب ذرات بسیار ریز کاربید از جلمة تغییرات ساختمانی در ضمن بازپخت می باشد. ساختمان میکروس کوپی فولادهای تندسرمایی و بازپخت شده به عنوان مارتنزیت بازپخت شده معرفی شده اند.
آنیل
عملیات حرارتی تندسرمایی و سپس بازپخت فولاد باعث میشود که استحکام و قابلیت شکل پذیری و مقاومت به ضربة آن بالا برود. علمیات ماشین کاری و خمکاری در ساخت اغلب محصولات فولادی بکار میرود بنابراین بمنظور بهبود خواص ماشین کاری و قابلیت تغییر فرم فولاد، آن را آنیل می کنند. حتی در برخی از موارد ماشین کاری و خم کاری قطعات بازپخت شده نیز مشکل است برای رفع این مشکل نیز قطعات را آنیل میکنند.
آنیل مرحله ای
فولاد را به مدت کوتاهی در زیر دمای حرارت میدهند، این کار باعث میشود که فولاد آسانتر شکل بگیرد، این نوع عملیات حرارتی را در تولید ورق و سیم استفاده می شود و دمای کاری آن بین 1020 تا 1200(550 تا 650) است.
آنیل کامل
آنیل کامل عبارت است از حرارت دادن فولاد تا بالای دمای آستنیت و سپس سردکردن آهسته آن، طوریکه آستنیت کاملاً تجزیه شود. فولادهای هیپریوتکتوئید را تا دماوی بین 50 تا 100( 90 تا 180) بالای دمای و فولادهای هیپرتکتوئید را تا بالای دمای حرارت می دهند و پس از آن آهسته سرد می کنند. این کار باعث می شود که فولاد آسان تر خم شده و یا بریده شود. در آنیل کامل فولاد باید خیلی آهسته سرد شود تا پرلیت درشت دانه تشکیل شود. در آنیل فولاد مرحله ای لازم نیست که آهسته سرد شود، برای این که هر نوع سرعت سرد کردن در دمای زیر منجر به تشکیل ساختار میکروسکوپی و سخیت یکسان فولاد می شود. در حین تغییر شکل سرد فولاد، تمایلی که به سخت شدن در قسمت های تغییر شکل یافته وجود دارد مانع از خم شدن و آمادگی قطعه را برای شکست بیشتر می کند. بنابراین در محصولات فولادی، تولید آنها در چند مرحله تغییر فرم انجام می شود پس از هر مرحله تغییر فرم قطعه را آنیل می کنند.

یکنواخت سازی( نرمال کردن)
فرآیند یکنواخت سازی عبارت است از حرارت دادن قطعه تا دمایی بالای و سپس سردکردن آن در هوای آزاد. درجه حرارت لازم یکنواخت سازی بستگی به ترکیب فولاد دارد که معمولاً حدود 1600( 870) می باشد. فرآیند یکنواخت سازی به عملیات همگن سازی یا جوانه زایی موسوم می باشد.در هر قطعه فولاد، ترکیب معمولاً در کلیه سطوح یکنواخت نیست. بدین معنی که میزان کربن در یک قسمت از فولاد ممکن است بیشتر از بخش های دیگر باشد. این تفاوت های ترکیباتی در عملیات حرارتی فولاد تأثیر می گذارد. اگر فولاد را در دمایی بالا حرارت دهند، کربن می تواند به آسانی در تمام سطح فولاد ترکیبی یکنواخت داشته باشد در این صورت فولاد همگن تر شده و آمادگی بهتر برای عملیات حرارتی دارد.
به دلیل خواصی که قطعات ریختگی دارند، معمولاً شمشها را قبل از استفاده یکنواخت سازی می کنند. به همین ترتیب فولادهای ریختگی و آهنگری شده را قبل از سخت گردانی همگن می کنند.
تنش زدایی
وقتی که فلز را در دمائی بالا حرارت می دهند، فلز منبسط می شود و برعکس هنگامی که فلز را از دمای بالا سرد می کنند، انقباض صورت می گیرد. در حین جوشکاری با آهنگری وقتی که یک قسمت از لوله یا ورق فولادی بیشتر از قسمت های دیگر گرم می شود تنش های داخلی زیادی در فولاد بوجود می آید. در حین گرم شدن فولاد، قسمت های منبسط شده جایی برای قرارگیری ندارد بنابراین قطعه تغییر فرم می دهد.
درهنگام سردشدن، انقباض قطعه مانع از ایجاد فلز سرد و سخت در اطراف منطقه حرارت دیده می شود نیروهایی که درحین انقباض در قطعه بوجود آمده اند، هنوز آزاد نشده اند و هنگامی که فلز مجدداً سرد می شود این نیروها به عنوان تنشهای داخلی باقی می مانند. تنشهای داخلی در اثر تغییرات حجمی و انتقال و رسوب فلز نیز به وجود می آیند.
اصطلاح تنش کاربرد وسیعی در رشته متالورژی دارد و عبارت است از بار یانیروی که بر سطح مقطع فولاد وارد می شود. نتنش های داخلی و تنشهای باقیمانده برای فولاد مضر هستند زیرا ممکن است درحالی که فولاد ماشین کاری می شود باعث ایجاد ترک در آن شوند. برای رهاسازی ازاین تنش ها، فولاد را دمای حدود 1100( 595) حرارت میدهند، تاوقتی که مطمئن شوند تمام قسمت های فولاد بطور یکنواخت حرارت دیده اند، سپس آن را تا دمای اتاق آهسته سرد می کنند این مراحل را آنیل تنش گیری یا فقط همان تنش زدایی می نامند.
دسته بندی فولادها
تعداد کل فولاد های موجود بالغ بر هزا ر نوع است، ولی نمی توان ترکیب و سایر متغیرهای آنها را دقیقاً مشخص کرد اما بنابه قرارداد فولادها را به پنج دسته تقسیم کرده اند: این پنج دسته عبارتند از: فولاد کربنی، فولاد آلیاژی، فولاد زنگ نزن، فولاد ابزاری، و فولاد ویژه چهار دسته اول در استاندارد
(American Iron and Steel Institute( AISI
کام مشخص شده اند و خود زیر گروههایی را شامل هستند ولی فولادهای دسته پنجم ترکیبات مختلفی داشته و کاملاً اختصاصی می باشند با این حال بسیاری از این فولادها ترکیبی مشابه فولادهای دیگر دارند. برای مثال در استاندارد AISI قریب 75 نوع فولاد زنگ نزن مشخص شده است که به چهار گروه استاندارد تقسیم شده اند.علاوه بر این تعداد حداقل صد نوع ترکیب دیگری نیز وجود دارند که غیر استاندارد هستند، ولی برای اهداف خاص توسعه یافته اند.
پارامتر های مؤثر بر روی سختی پذیری
در صورتی سختی پذیری یک فولاد زیاد است که حتی در آهنگهای سرد شدن نسبتاً آهسته نیز دگرگونی نفوذی تشکیل پرلیت انجام نشده و آستنیت به مارتنزیت تبدیل شود. بر عکس در فولادهایی که سختی پذیری آنها کم است، تشکیل مارتنزیت مستلزم سرد شدن سریع است. در هر دو حالت، پارامتر محدود کننده، آهنگ تشکیل پرلیت در دماهای بالاست. به طور کلی هر عاملی که خطوط تشکیل پرلیت در نمودار CCT را به سمت راست منتقل کند امکان تشکیل مارتنزیت در آهنگهای سرد شدن کمتر را فراهم می کند. بنابراین، انتقال دماغه نمودار CCT به سمت راست همراه با افزایش سختی پذیری است. به بیان دیگر می توان گفت، هر عاملی که باعث کاهش آهنگ جوانه زنی و رشد پرلیت شود (زمان برای جوانه زنی و رشد پرلیت را افزایش دهد) سختی پذیری را در فولاد ها افزایش می دهد. این عوامل عبارت اند از:
سختی و سختی پذیری
میکروساختار مارتنزیتی سخت ترین میکروساختاری است که میتواند در یک فولاد کربنی ساده بوجود آید. تشکیل میکروساختار مارتنزیتی در صورتی امکان پذیر است که از دگرگونی آستنیت به مخلوط فریت و سمنتیت در دماهای بالا جلوگیری شود.
اندازه دانه آستنیت
از آنجائیکه با ریزشدن دانه ها کل سطوح مربوط به مرزدانه ها افزاش می یابد در یک فولاد با دانه های ریز تشکیل پرلیت به مراتب سریعتر از یک فولاد با دانه های درشت است. در نتیجه سختی پذیر فولاد با دانه های ریز کمتر از سختی پذیری فولاد با دانه های درشت خواهد بود. لیکن استفاده از فولاد با دانه های درشت بمنظور افزایش سختی پذیری عملاً کاربرد صنعتی ندارد، زیرا افزایش سختی پذیری از این روش با تغییرات ناخواسته و زیان آور در خواص فولاد نظیر افزایش تردی و کاهش انعطاف پذیری همراه است. از جمله معایب دیگر که بیشتر در فولادهای دانه درشت بوجود می آید عبارت است از: ترکهای ناشی از سریع سردکردن یا ترکهای ناشی از شوک های حرارتی که در اثر تنشهای حاصل از عملیات حرارتی بوجود می آیند.

درصد کربن
سختی پذیری یک فولاد شدیداً تحت تأثیر درصد کربن آن تغییر می کند بدین صورت که اگر کربن به صورت محلول در آ ستنیت باشد افزایش آن باعث افزایش سختی پذیری میشود. دلیل این امر را می توان در این حقیقت جستجو کرد که با افزایش درصد کربن تشکیل پرلیت و فاز پرویوتکتوئید مشکلترشده و در نتیجه نمودار CCT به سمت راست جابجا می شود این موضوع نه تنها برای فولادهای هیپوپوتکتوئید بلکه برای فولادهای هایپرپوتکتوئید که قبل از سریع سردشدن کاملاً آستنیته شده باشند نیز صادق است.
عناصرآلیاژی
عناصر آلیاژی بجز کبالت تا حدی که در آستنیت کاملاً حل شده باشند سختی پذیری را افزایش میدهند.
عناصر آلیاژی در حد متوسط می توانند سختی مارتنزیت حاصل از سریع سرد شدن فولادهای کم کربن و کربن متوسط را به میزان بسیار کم افزایش دهند. با افزایش درصد کربن احتمال کاهش سختی حاصل از سریع سردشدن در فولاد های یادشده افزایش می یابد. این پدیده ناشی از افزایش درصد آستنیت باقیمانده در ساختار حاصل است. بجز موارد فوق، عناصر آلیاژی اثرات بسیار جزئی بر روی سختی مارتنزیت حاصل از سریع سردشدن دارند.
عملیات حرارتی فولادهای آلیاژی
فولادهای آلیاژی کدامند؟
فولاهای آلیاژی به فولادهایی گفته می شود که در آنها مقدار عناصر، منگنز، سیلیسیم و مس به ترتیب بیشتر از باشند.
ممکن است فولاد آلیاژی را فولادی در نظر بگیریم که مقدار و یا حداقل عناصر آلومینیوم، بُر، کرم،(تا %3.91 ) کبالت،نیوبیم، مولیبدن، نیکل، تیتانیم، تنگستن، وانادیم، زیر کنیم مشخص باشد. علاوه بر این ممکن است عناصر دیگری برای اهداف معینی به فولاد اضافه شود.
دسته بندی. همانند فولادهای کربنی و فولادهای سولفوره شده در سیستم AISI این فولادها نیز شماره بندی است. مفهوم دو رقم اول برای هر گروه از فولادها در جدول 1 بیان شده است. دو رقم دیگر مقدار متوسط کربن را نشان می دهد. ممکن است گاهی اجباراً جداً از قاعده فوق عدد دیگری در مورد مقدار کربن، منگنز، سولفور، کرم و یا عناصر دیگر به شماره مزبور اضافه شود.
پیشوند E مربوط به فولادهایی است که در کوره های الکتریکی تولید شده اند. فولادهای تولیدشده در کنورتور اکسیژن و یا کوره های زیمنس مارتین بدون پیشوند می باشد. در مورد فولادهای حاوی بُر بین دو رقم اول حروف B قرار می گیرد. برای مثال 41B30 و یا برای فولادهای حاوی سرب بعد از دو رقم اول حرف L آوره می شود برای مثال41L30./
بعضی از فولادها تنها برای موارد بخصوصی مناسب هستند، برای مثال 52100 منحصراً برای یاتاقان های ضدسایشی و سری آلیاژهای 9200 برای ساخت فنر و مواردی که مقاومت در برابر شوک حرارتی اهمیت دارد بکار میرود. ممکن است فولادی موارد کاربرد زیادی داشته باشد، برای مثال 434 ، 864 و 874 کاربرد متنوعی دارند.
فولادهای H ، دامنه سختی پذیری بعضی از فولادها مشخص شده است، این فولادها با پسوند حرف H شناسایی می شوند، برای مثال 4140H.
ترکیب فولادهای آلیاژی- تقریباً ترکیب تعداد 64 نوع فولاد آلیاژی توسط
استاندارد AISI-SAE مشخص شده است.در خیلی موارد ترکیب این فولادها تفاوت اندکی با هم دارند.
منگنز منگنز مهمترین عنصر آلیاژی است و تقریباً در تمامی فولادها به مقدار %0.30 یا بیشتر وجود دارد. منگنز عنصر کاربیدزا بوده و سرعت استحاله اوستنیت به فریت را بطور قابل توجهی پایین می آورد. به همین دلیل سختی پذیری فولاد را ا فزایش می دهد. علاوه بر اهمیت منگنز د رفولاد به نقش آن در جلوگیری از شکنند گی گرم مربوط می شود.
سولفید آهن که د رفولاد تشکیل می شود نقظه ذوب نسبتاً پائینی دارد و به هنگام سردشدن فولاد در مرز دانه ها منجمد میشود این حالت موجب تضعیف فولاد می شود بطوریکه در حین عملیات کار گرم نظیر نورد یا آهنگری باعث ا ز هم گسیختگی و شکست آن می گردد. منگنز اضافه شده به فولاد ترجیحاً با سولفور ترکیب شده و تولید سولفور منگنز می کند که نقظه ذوب بالاتری دارد. توزیع ذرات سولفید منگنز و بالابودن دمای ذوب آن شکنندگی ناشی از سولفید آهن را از بین می برد.
سیلیسیم:
درفولادسازی از سیلیسیم به منظور آرام کردن مذاب با اکسیژن زدایی استفاده می شود. ممکن است به مقدار کم حدود %0.50-%0.30 در فولاد وجود داشته باشد. بعبارت دیگر سیلیسم بندرت بعنوان عنصر آلیاژی به فولاد اضافه می شود. مگر اینکه اثر مقاوم بخشی آن زیاد باشد. سیلیسیم سرعت بحرانی سردشدن فولاد را به تأخیر می اندازد و به این ترتیب باعث افزایش سختی پذیری فولادی می شود. همینطور سیلیسیم مقاومت آلیاژ را در برابر شوک و ضربه افزایش می دهد. در فولادهای فنر از سیلیسیم بعنوان عنصر آلیاژی استفاده می شود و فولادهای سیلیسیم ساختمانی کاربرد چشمگیر دارند.
نیکل: نیکل دماغه منحنی TTT را به سمت راست کشیده و به این ترتیب سختی پذیری فولاد را افزایش می دهد. همینطور نیکل دمای استحاله به را پایین می آورد. بطوری که اگر مقدارنیکل زیاد باشد، ممکن است فولاد، در دمای محیط کاملاً اوستنیتی باشد. مقدار نیکل در فولادهای آلیاژی معمولاً کمتر از %10 است گروه فولادهای 43XX و 48XX از این نظر مستثنی است به طور کلی نیکل باعث:
1 – همگنی فولادهای کوئینچ شده ومقاوم شدن فولادهای بازپخت شده، می شود.
2- بالارفتن چقرمگی فولادهای فریتی- پرلیتی به ویژه در دمای پایین می شود.
3- بالارفتن مقاومت خستگی فولاد می شود.
4- مقاومت خوردگی و اکسیداسیون را افزایش می دهد.
کرم:کرم با کاهش سرعت استحاله اوستنیت باعث افزایش سختی پذیری فولاد میشود. علاوه بر این درصد زیاد کرم، در فولاد بطور قابل توجهی مفاومت اکسیداسیون و خوردگی آن را افزایش می دهد، ولی بطورکلی مقدار کرم در فولادهای آلیاژی %0.2 یا کمتراز آن است.
مولیبدن: همانند کرم، مولیبدن سرعت استحاله به را کاهش داده و به این ترتیب تا حد زیادی سختی پذیری فولاد را افزایش میدهد، ولی نسبت به کرم حتی در مقادیر کم( عموماً کمتر از %0.40 )مؤثر است. بهترین حالت اضافه کردن مولیبدن به فولاد هنگامی است که همراه با نیکل یا کرم باشد.
وانادیم: وانادیم اکسیژن زدای قوی است و موجب دانه ریزشدن فولاد نیز می شود. در مقادیر زیاد وانادیم شدیداً کاربیدزا بوده و سرعت استحاله به کاهش داده و به این ترتیب سختی پذیری فولاد افزایش می یابد. د ولی مقدار آن در فولادهای آلیاژی کمتر از آن است که بتواند کاربید تشکیل دهد بنابراین نقش عمده آن کوچک کردن اندازه دانه های فولاد است. همانگونه که در جدول 1 آمده است مقدار وانادیم تنها در سری فولادهای 16XX مشخص گردیده است و در بقیه فولادها مقدار آن خیلی کم است.
نحو ه عملیات حرارتی فولادهای کم کربن آلیاژی
تکنولوژی علمیات حرارتی فولادهای آلیاژی تفاوت چندانی با فولاهای کربنی ندارد. تمامی فولادهای آلیاژی که کربن آنها از %0.25 تجاوز نمی کند، با روشهای عملیات حرارتی سطحی سخت می شوند همینطور فولادهای آلیاژی پر کربن را می توان با گرم کردن تا دمای بالاتر از استحاله اوستنینتی و به دنبال آن سردکردن سریع تا دمای محیط سخت کرده و سپس برای تعدیل سختی آنها را برگشت داد. تفاوت مهم فولادهای آلیاژی در مقایسه با فولادهای کربنی مشابه از نظرنحوه عملیات حرارتی به شرح زیر است:
• دمای عملیات نرمالیزاسیون، بازپخت، و اوستنیت زاییی حداقل به اندازة ( )نسبت به فولادهای کربنی همرده بیشتر است.
• با زیاد شدن عناصر آلیاژی سیکل عملیات بازپخت پیچیده تر می شود اساساً سردکردن از دمای بازپخت باید آرامتر باشد.
• با توجه به اینکه فولادهای آلیاژی سختی پذیری، بالایی دارند، سردکردن سریع مورد نیاز نمی باشد.
به همین دلیل محیط های کوئنچ آبب محلول های نمکی به ندرت برای فولادهای آلیاژی انتخاب می شود علاوه بر این فولادهای آلیاژی نسبت به ترک های آب دهی حساستر هستند، روند عملیات حرارتی چهارنوع فولاد آلیاژی که کاربرد وسیعی دارند در قسمت زیر آورد شده است. برای جزئیات بیشتر در این مورد به مرجع شماره 7 مراجعه نمائید.
کربن دهی پودری( جامد)
در این روش قطعات موردنظر همراه با مواد کربن ده که اغلب ذغال چوب و یک ماده انرژی زا( جدول 10-2) است را در یک جعبه فولادی که از جنس فولاد نسوز است، به نحوی بسته بندی می کنند که فاصله بین قطعات در حدود 50 میلیمتر باشد. سپس در جعبه را به نحوی می بندند که هیچگونه تبادل هوا با خارج نداشته باشد. برای این منظور می توان از آزبست استفاده کرد. این جعبه را تا دمای کربن دهی که اغلب بین 875 تا 925 درجة سانتیگراد است حرارت داده و برای مدت زمان مشخصی در این دما نگه میدارند. زمان نگهداری بین دما و زمان کربن دهی بستگی به ضخامت لایة سطحی مورد نیاز دارد.

کربن دهی مایع
کربن دهی مایع در مذاب مخلوط های نمک های سیانید سدیم( 20 تا 50 درصد )، کربنات سدیم( 40درصد) و مقادیر متنابهی از کلرید سدیم و یا کلرید باریم انجام می شود. این مخلوط غنی از سیانید را در بوته هایی که با پوشش شیمیایی آلومینیوم( آلومینیوم کاری شده) ذوب کرده ودردمایی بین 870 نا 950 درجه سانتیگراد نگه می دارند. قطعات مورد نظر برای کربن دهی را در سبدهای فلزی ریخته و یا توسط سیمهای فلزی بطور معلق در مذاب فوق برای مدت زمان طولانی درحدود 5 دقیقه تا یک ساعت نگه میدارند زمان کربندهی بستگی به عمق نفوذ موردنظر دارد.
پس از پایان عملیات، سبد حاوی قطعات کربن داده شده را در آب و یا روغن فرو می برند.
کربندهی گازی
در کربندهی گازی قطعات کار را در 900 در جه سانیتگراد برای مدت 3 تا 4 ساعت در محیطی که شامل گاز یا گازهایی باشد که بتواند در سطح فولاد تجزیه شده و تولید کربن اتمی کند حرارت میدهند. این محیط معمولاً از هیدروکربنها نظیر متان( گاز طبیعی)، اتان( 4 CH ) و یا پروپان(8 H 3 C ) تشکیل شده است که به طور جزئی درکوره سوخته شده و یا اینکه با یک گاز رقیق کننده موسوم به گاز حامل مخلوط شده باشد. سوختن ناقص و با استفاده از گاز حامل به منظور حصول پتانسیل کربن موردنظر در سطح فولاد است.

کربن- نیتروژن دهی
کربن- نیتروژن دهی عملیات سخت کردن سطحی است که در آن نیتروژن و کربن هردو جذب سطح فولاد میشوند و به این ترتیب نیتروژن جذب شده، سختی سطح کربن داده شده را بیشتر افزایش می دهد. گرجه در کربن دهی مایع نیز تقریباً همین عمل انجام می شود ولی واژه کربن – نیتروژن دهی معمولاً به سخت کردن سطحی که در آن زا محیط گازی استفاده شود گفته می شود. عملیات کربن- نیتروژن دهی معمولاً گسترده دمایی 800 تا 875 درجه سانتیگراد و در محیطی از مخلوط منواکسید کربن و هیدروکربن شامل 3 تا 8 درصد آمونیاک انحام می شود. درصد کربن و نیتروژن جذب شده توسط فولاد را می توان با کنترل دما و غلظت آمونیاک تغییر داد.
نیتروژن -کربن دهی
این فرایند که شامل نفوذ همزمان نیتروژن و کربن به داخل فولاد است در گسترة دمایی پایداری فاز فریت( زیر دمای 1 A ) انجام می شود و لذا به نیتروژن- کربن دهی فریتی نیز موسوم است. انجام این فرآیند به هر دو صورت گازی و مایع امکان پذیر است. از جمله مزایای مشترک این روشها، تشکیل لایه نازک تکفازی از کاربرنیتریداپسیلن و یک ترکیب سه تایی از آهن – نیتروژن و کربن تشکیل شده در گسترة دمایی 450 تا 590 درجة سانتیگراد است.
ترکیب شیمیایی
UNS.AISI-4118 18/0 تا 23/0 کربن، 70/0 تا 90/0 منگنز، حداکثر 035/0 فسفر، حداکثر 040/0 گوگرد، 15/0 تا 30/0 سیلیسیم، 40/0 تا 60/0 کروم، 08/0 تا 15/0 مولیبدن
UNS.AISI- 4118H : 17/0 تا 23/0 کربن، 60/0 تا 00/1 منگنز، حداکثر 035/0 فسفر، حداکثر 040/0 گوگرد، 15/0 تا 30/0 سیلیسیم، 30/0 تا 70/0 کروم، 08/0 تا 15/0 مولیبدن
فولادهای مشابه( آمریکایی و یا غیر آمریکایی)
4118- UNS G41180;ASTM A 322,A331,A505,A 519;SAEJ404,J412,J770
4118H:UNS H41180;ASTM A304; SAE J 407
خصوصیات
فولادیست کم آلیاژ که در سخت گردانی سطحی و همچینن کربندهی و کربونیتروره از آن استفاده می شود. قابلیت سختی پذیری فولاد 4118H اختلاف کمی با فولادهای سری 4000 دارد. میزان افزایش کروم در فولاد 4118H بیشتر ازکاهش مولیبدن است. با توجه به میزان کربن موجود در این فولاد سختی سطح قطعه پس از تندسرمایی تقریباً به HRC 38 یا کمی بیشتر می رسد. قابلیت آهنگری خیلی خوبی دارد اما قابلیت ماشین کاری آن متوسط است. فولاد 4118H را میتوان به آسانی جوشکاری کرد اما قبل از جوشکاری کربن معادل باید مشخص و روشهای جوشکاری بررسی شود.
آهنگری
قطعه را تا دمای 2275 ( 1245 ) حرارت می دهند و آنرا در دمای کمتر از 1600 ( 870) آهنگری نمی کنند.
روشهای عملیات حرارتی پیشنهادی
یکنواخت سازی
فولاد را تا دمای 1700 ( 925) حرارت میدهند و سپس آن را در هوا سرد می کنند.
آنیل
عملیات آنیل معمولاً برای این فولاد بکار نمی رود اگر خواص ماشین کاری این فولاد موردنظر باشد آن را یکنواخت سازی می کنند و ااگر قطعه نورد شده باشد، عملیات آنیل تک دما را بر روی آن انجام میدهند با حرارت دادن در دمای 1290( 700) آنیل تک دما انجام می شود و به مدت 8 ساعت در این دما نگه می دارند.
سخت گردانی مستقیم فولاد 4118H بندرت در عملیات سخت گردانی مستقیم استفاده می شود اما برای این کار در دمای 1650 ( 9000) آستنیته کرده و پس از آن در روغن تندسرمایی می کنند.
کربندهی
هر یک از روشهای کربندهی گازی یا کربندهی در مایع را می توان برای فولاد 4118H بکار برد اما بیشتر از کربن دهی گازی استفاده می شود که به روش زیر می باشد:
• حرارت دادن به مدت کافی تا دمای 1700( 925) در اتمسفر گازی یا پتانسیل کربنی. 90/0 درصد. برای اینکه عمق پوسته به in 050/0 (mm27/1) برسد حدود 4 ساعت وقت لازم است
• کاهش دما تا F 1550 (C845) و کاهش آهسته پتانسیل کربنی و انجام سیکل نفوذی به مدت 1 ساعت.
• تندسرمایی در روغن
• بازپخت از دمای 300 تا 350( 150 تا 175) اگر سختی سطحی موردنظر نباشد، فولاد را می توان در دماهای بالاتری بازپخت کرد.
ازدیگر سیکل های کربن دهی هم میتوان استفاده کردکه یکی از آن سیکل ها به صورت زیر است:
• سردکردن آهسته ازدمای کربندهی و سپس گرم کردن دوباره آن تا دمای 1550( 845) وتندسرمایی در روغن، انجام این پروسه پرخرج است و به زمان زیادی نیاز دارد بنابراین این در موارد خاص از آن استفاده می شود. در گذشته عملیات فوق را دوبار انجام می دادند که این روش در حال حاضر منسوخ شده است.
عمق و پوسته کربن دهی شده به زمان ودما بستگی دارد. با افزایش دمای کربن دهی از 1700( 925)تا 1900( 1040) سرعت کربندهی به صورت نمایی بیشتر می شود در هر صورت جنبه اقتصادی کار را بایددر نظر داشت. احتمال ایجاد خطا در کوره های کربن دهی و در دماهای بالاتر از 1700( 925) خیلی کم است بهترین روش آن است که قطعه در کوره های خلاء با دمای بیش از 2000( 1095) کربن دهی می شود.
برای بررسی جزئیات کربندهی به کتاب Carburizing and carbonitriding ''ASM,1977 مراجعه کنید.
کربونیتروره
کاربرد فولاد 4118H بیشتر برای یراق آلاتی که باید قسمتی از لایه سطحی آن سخت باشد کربونیتروره این قطعات در اتمسفری است که برای کربن هید استفاده می شود و 10 درصد حجم آن آمونیاک خشک میباشد دمای کربونیتروره اغلب در محدوة 1450 تا 1550 (790 تا 845) است.
روش کلی کربونیتروره فولادهای آلیاژ های کم کربن( مانند فولاد 41118H بدین صورت است که کربونیتروره به مدت 45 دقیقه دردمای 1550( 815) انجام شده و پس از آن قطعه در روغن تندسرمایی می شود پس از انجام این پروسه، عمق پوسته در حدود in 005/0 (mm 127/0) است. با افزایش زمان، دما، و یا هردو می توان به عمق بیشتر رسید، این پروسه بیشتر برای قطعات کوچکی استفاده می شود که عملیات پرداخت وسنگ زنی نهایی بر روی آن انجام نمی شود.
معمولاً قطعات کربونیتروره شده را دردمای 300 تا 500(150 تا 260) بازپخت می کنند، چرا که در این صورت میزان شکنندگی قطعه کمتر می شود اما درهر حال بیشتر قطعات کربونیتروره شده بدون بازپخت مورد استفاده قرار می گیرند.
ترتیب انجام مراحل کاری
• آهنگری
• یکنواخت سازی
• آنیل( اختیاری)
• ماشینکاری خشن، و نیمه پرداخت
• سخت گردانی سطحی یا مستقیم
• بازپخت
• ماشین کاری پرداخت( فقط قطعات کربندهی شده)
ترکیب شیمیایی
UNS.AISI-4118 17/0 تا 22/0 کربن، 45/0 تا 65/0 منگنز، حداکثر 035/0 فسفر، حداکثر 040/0 گوگرد، 15/0 تا 30/0 سیلیسیم،65/1 تا 00/2 نیکل40/0 تا 60/0 ، کروم، 20/0 تا 30/0 مولیبدن
UNS.AISI- 4118H : 17/0 تا 23/0 کربن، 40/0 تا 70/0 منگنز، حداکثر 035/0 فسفر، حداکثر 040/0 گوگرد، 15/0 تا 30/0 سیلیسیم، 55/1 تا 00/ 2 نیکل، 35/0 تا 65/0، کروم، 20/0 تا 30/0 مولیبدن

فولادهای مشابه( آمریکایی و یا غیر آمریکایی)
4320- UNS G41320;ASTM A 322,A331,A505,A 519;SAEJ404,J412,J770
4320H:UNS H43200;ASTM A304; SAE J 407
خصوصیات:
این فولاد در عملیات کربن دهی کاربرد زیادی دارد و در ساخت قسمتهای سنگین پینیون و اجزاء ماشین کاری استفاده می شود. به دلایل قابلیت سختی پذیری بالا می توان آن را تا HRC 40 سخت کرد، به دلیل هزینة بالای این فولاد در مقایسه با فولادهای کربن دهی و آلیاژی دیگر، کمتر از فولاد 4320H استفاده می شود. قابلیت آهنگری و جوشکاری خوبی دارد اما قابلیت ماشینکاری آن ضعیف است.
آهنگری
فولاد را حداکثر تا دمای 2275 ( 1245 ) حرارت میدهند و آن را در دمای کمتر از 1600( 870) آهنگری نمی کنند.
روش های عملیات حرارتی پیشنهادی
یکنواخت سازی
فولاد را تا دمای 1700 ( 925) حرارت می دهند و سپس در هوا سرد می کنند.

آنیل
معمولاٌ عملیات آنیل را برای ساختار های پرلیتی به کار نمی برند، از آنجایی که قابلیت ماشینکاری ساختار کاربید کروی بهتر است، در عملیات آنیل از این ساختار استفاده می شود. روش کار بدین صورت است که قطعه را بعد از یکنواخت سازی( به همراه آهنگری یا نوردکاری) تا دمای 1200 ( 775) سرد می کنند و به مدت 8 ساعت در این دما نگه می دارند.
سخت گردانی سطحی
عملیات کربن دهی این فولاد شبیه فولاد 4118H است. فولااد 4320H را میتوان کربرونیتروره کرد اما به ندرتاین پروسه انجام می شود. چرا که قطعات فولاد 4320H برای پروسه کربونیتروره مناسب نیست در صورت کاربرد، به عملیات کربونیتروره فولاد 4118H مراجعه شود.
بازپخت
قطعات کربورنیتروره کربن دهی شده فولاد4320H را همیشه بازپخت می کنند. دمای بازپخت باید حداقل 300 ( 150) باشد گاهی اوقات بمنظور افزایش چقرمگی، از دمای بازپخت بالاتری استفاده می شود که در این مورد سختی ممکن است کمتر شود.

ترتیب انجام مراحل کار

• آهنگری
• یکنواخت سازی
• آنیل( اختیاری)
• ماشینکاری خشن، و نیمه پرداخت
• کربن دهی سخت گردانی
• بازپخت
• ماشین کاری پرداخت( معمولاً سنگ زنی، در مناطق بحرانی از هر طرف بیشتر از 10 درصد از کل پوسته را نمیتوان برداشت)
ترکیب شیمیایی
UNS.AISI-4118 17/0 تا 22/0 کربن، 50/0 تا 70/0 منگنز، حداکثر 035/0 فسفر، حداکثر 040/0 گوگرد، 15/0 تا 30/0 سیلیسیم،90/1 تا 20/1 نیکل350/0 تا 55/0 ، کروم، 15/0 تا 25/0 مولیبدن.
UNS.AISI- 4118H : 17/0 تا 23/0 کربن، 45/0 تا 75/0 منگنز، حداکثر 035/0 فسفر، حداکثر 040/0 گوگرد، 15/0 تا 30/0 سیلیسیم، 85/0 تا 25/1نیکل، 30/0 تا 60/0، کروم، 15/0 تا 25/0 مولیبدن.
فولادهای مشابه( آمریکایی و یا غیر آمریکایی)
4720- UNS G47200;ASTM A274,A332,A331,A 519,A535 ;SAEJ404,J412,J770
4720H:UNS H47200;ASTM A304; SAE J 404
خصوصیات:
این فولاد شبیه فولاد 4620 H است. میزان کمبود نیکل در فولاد H 4720 با افزایش کروم جبران می شود بنابراین قابلیت سختی پذیری در این دو فولاد مشابه است سختی پس از تندسرمایی در هر دو بین 40 تا HRC 45 است بدلیل میزان نیکل کمتر و کروم بیشتر تمایل این فولاد در حفظ آستنیت در مراحل کربندهی بیش از فولاد 4620H است. در جایی که کربندهی موردنظر باشد فولاد 4720H جایگزین می شود.
آهنگری
قطعه حداکثر تا دمای 2250 ( 1230 ) حرارت داده می شو و زمانی که دمای کوره تقریباً به 1550 ( 845) رسید قطعه آهنگری نمی شود.
روشهای عملیات حرارتی پیشنهادی
یکنواخت سازی
قطعه تا دمای 1700 ( 925) حرارت داده می شود و سپس در هوا سرد می شود.
آنیل
قطعات( ماشین کاری) را قبل از ماشین کار یکنواخت کرده و یا تحت عملیات تک دما قرار می دهند، بدین ترتیب که قطعات را تا دمای 1500 ( 815) گرم کرده و تا دمای 1200 ( 650) سرد می کنند قطعات را به مدت 8 ساعت در این دما نگه می دارند.
سخت گردانی سطحی
به مراحل کربن دهی، کربونیتروره و بازپخت در فولاد 4118H مراجعه شود.
ترتیب انجام مراحل کاری
• آهنگری
• یکنواخت سازی
• آنیل( اختیاری)
• ماشینکاری خشن، و نیمه پرداخت
• سخت گردانی سطحی یا مستقیم
• بازپخت
ماشین کاری پرداخت( فقط قطعات کربن دهی شده)
ترکیب شیمیایی
UNS.AISI-411 13/0 تا 18/0 کربن، 40/0 تا 60/0 منگنز، حداکثر 035/0 فسفر، حداکثر 040/0 گوگرد، 15/0 تا 30/0 سیلیسیم،25/3 تا 75/3 نیکل20/0 تا 30/0 ، مولیبدن.
UNS.AISI- 4118H : 12/0 تا 18/0 کربن، 30/0 تا 70/0 منگنز، حداکثر 035/0 فسفر، حداکثر 040/0 گوگرد، 15/0 تا 30/0 سیلیسیم، 20/3 تا 80/3نیکل، 20/0 تا 30/0 مولیبدن.
فولادهای مشابه( آمریکایی و یا غیر آمریکایی)
4817- UNS G48170;ASTM A322,A331,A505 ;SAEJ404,J412,J770
4817H:UNS H48170;ASTM A304; SAE J 407
خصوصیات
آهنگری
قطعه حداکثر تا دمای 2275 ( 925) حرارت داده می شود و هنگامی که دما به زیر 1550 ( 925) رسید دیگر آهنگری ادامه پیدا نمی کند
روشهای عملیات حرارتی پیشنهادی
یکنواخت سازی
قطعه تا دمای 1700 ( 925) حرات داده می شود و سپس در هوا سرد می شود.

آنیل :
پس از یکنواخت سازی قطعه را تا دمای 1200 ( 650) حرارت میدهندف و به ازای هر اینچ ضخامت، قطعه را یک ساعت در ا ین دما نگه می دارند، سرعت سرد شدن از این به بعد دما، بحرانی نیست. ممکن است قطعه آنیل تک دما شود؛ بدین صورت که آن را تا دمای
1370 ( 745) حرارت داده و تا دمای F 1125 (C605) سرد می کنند و قطعات را به مدت 8 ساعت در این دما نگه میدارند.
سخت گردانی سطحی
به مراحل کربن دهی، در فولاد 4118H مراجعه شود این فولاد بندرت کربونیتروره می شود.
بازپخت
تمام قطعات این فولاد باید در دمای 300 ( 150) بازپخت شوند. اگر کاهش سختی مورد قبول باشد میتوان آن را در دماهای بالاتر بازپخت نمود. بازپخت این قطعات باعث انتقال آستنیت باقیمانده می شود.
ترتیب انجام مراحل کاری
• آهنگری
• یکنواخت سازی
• آنیل
• ماشینکاری خشن، و نیمه پرداخت
• سخت گردانی سطحی
• بازپخت
ماشین کاری پرداخت( فقط قطعات کربن دهی شده)
ترکیب شیمیایی
UNS.AISI-4817 18/0 تا 23/0 کربن، 50/0 تا 70/0 منگنز، حداکثر 035/0 فسفر، حداکثر 040/0 گوگرد، 15/0 تا 30/0 سیلیسیم،25/3 تا 75/3 نیکل20/0 تا 30/0 ، مولیبدن.
UNS.AISI- 4820H : 17/0 تا 23/0 کربن، 40/0 تا 80/0 منگنز، حداکثر 035/0 فسفر، حداکثر 040/0 گوگرد، 15/0 تا 30/0 سیلیسیم، 20/3 تا 80/3نیکل، 20/0 تا 30/0 مولیبدن.
فولادهای مشابه( آمریکایی و یا غیر آمریکایی)
4817- UNS G48170;ASTM A322,A331,A519 , A519,A535 ;SAEJ404,J412,J770
4817H:UNS H48200;ASTM A 304;SAE J407
خصوصیات:
جز مقدار کربن بالاتر، فولادهای 4815H و 4817H مشابه یکدیگرند خصوصیات این دو یکسان است سختی پس از تندسرمایی( سختی داخلی) در فولاد 4817H بالاتر است( تقریباً بین 36 تا HRC 43) قابلیت سختی پذیری در آنها تقریباً یکسان است در این فولاد جوشکاری ممکن است اما نیاز به پیشگرم و پسگرم شدن دارد .
آهنگری
قطعه حداکثر تا دمای 1550 ( 845) رسید دیگر آهنگری ادامه پیدا نمی کند.
روشهای عملیات حرارتی پیشنهادی
یکنواخت سازی
قطعه تا دمای 1700 ( 925) حرارت داده شده و سپس در هوا سرد می شود.
آنیل:
پس از یکنواخت سازی قطعه را تا دمای 1200 ( 650) حرارت می دهند و به ازای هر ا ینچ ضخامت، قطعه را یکساعت در این دما نگه می دارند. سرعت سردشدن از این به بعد دما بحرانی نیست. ممکن است بطور تک دما آنیل شود. بدین صورت که قطعه را تا دمای 1370 ( 745) حرارت داده و تا دمای 1125 ( 650)سرد می کنند و قطعات را به مدت 8 ساعت در این دما نگه می دارند.
سخت گردانی سطحی
به مراحل کربن دهی در فولاد 4118H مراجعه شود این فولاد بندرت کربورنیتروره می شود.
بازپخت
تمام قطعات این فولاد باید در دمای 300 ( 150) بازپخت شوند. اگر کاهش سختی مورد قبول باشد، میتوان آن را در دماهای بالاتر بازپخت نمود. بازپخت این قطعات باعث انتقال آستنیت باقیمانده می شود.
ترتیب انجام مراحل کاری
• آهنگری
• یکنواخت سازی
• آنیل
• ماشینکاری خشن، و نیمه پرداخت
• سخت گردانی سطحی
• بازپخت
ماشین کاری پرداخت( فقط قطعات کربن دهی شده)
ترکیب شیمیایی
UNS.AISI-4817 15/0 تا 20/0 کربن، 40/0 تا 60/0 منگنز، حداکثر 035/0 فسفر، حداکثر 040/0 گوگرد، 15/0 تا 30/0 سیلیسیم،25/3 تا 75/3 نیکل20/0 تا 30/0 ، مولیبدن.
UNS.AISI- 4118H : 14/0 تا 20/0 کربن، 30/0 تا 70/0 منگنز، حداکثر 035/0 فسفر، حداکثر 040/0 گوگرد، 15/0 تا 30/0 سیلیسیم، 20/3 تا 80/3نیکل، 20/0 تا 30/0 مولیبدن.
فولادهای مشابه( آمریکایی و یا غیر آمریکایی)
4820- UNS G48200;ASTM A322,A331,A505,A519,A535 ;SAEJ404,J412,J770
4820H:UNS H48200;ASTM A 304;SAE J407
خصوصیات
بطور کلی ویژگی های فولاد 4820H با فولادهای 4815H و 4817H یکسان است. به دلیل میزان کربن بالا ، سختی پس از تندسرمایی در فولاد 4820H بین 40 تا HRC 45 است. قابلیت سختی پذیری این فولاد نسبت به فولادهای 4817H و 4815H بالاتر است.
مرز سختی این فولاد در مقایسه با فولادهای 4816H و 4815H به سمت بالا جابجا می شود و این خصوصیت درمورد سایر فولادهای به شکل کربندهی شده صادق است. به همین دلیل تمایل زیادی برای باقیماندن آستنیت در سطح فولادهای کربندهی شدة 4820 و 4820H وجود دارد.
آهنگری
قطعه را حداکثر تا دمای 2275 ( 1245) حرکت می دهند و تقریباً در زیر دمای 1550 ( 845) آهنگری ا دامه پیدا می کند.
روشهای عملیات حرارتی پیشنهادی
یکنواخت سازی
قطعه را تا دمای 1700 ( 925) حرارت میدهند و سپس در هوا سرد میکنند.
آنیل
پس از یکنواخت سازی قطعه را تا دمای 1200 ( 650) حرارت میدهند و به ازای هر اینچ ضخامت قطعه را یک ساعت در این دما نگه میدارند سرعت سردشدن دما ازاین به بعد بحرانی نیست. ممکن قطعات بطور تک دما آنیل شود. بدین صورت که آن را تا دمای 1370 ( 745) حرارت داده و تا دمای 1125 ( 610) سرد می کنند و قطعات را به مدت 8 ساعت در این دما نگه میدارند.
سخت گردانی سطحی
به مراحل کربندهی فولاد 4118H مراجعه شود این فولاد بندرت کربونیتروره می شود.
بازپخت
تمام قطعات این فولاد باید در دمای 300 ( 150)بازپخت شود اگر کاهش سختی مورد قبول باشد، می توان قطعات را در دماهای بالا بازپخت نمود.بازپخت قطعات به انتقال آستنیت باقیمانده کمک می کند.
ترتیب انجام مراحل کاری
• آهنگری
• یکنواخت سازی
• آنیل
• ماشینکاری خشن، و نیمه پرداخت
• سخت گردانی سطحی
• بازپخت
ماشین کاری پرداخت( فقط قطعات کربن دهی شده)
ترکیب شیمیایی
UNS.AISI-4817 13/0 تا 18/0 کربن، 70/0 تا 90/0 منگنز، حداکثر 035/0 فسفر، حداکثر 040/0 گوگرد، 15/0 تا 30/0 سیلیسیم،40/0 تا 70/0نیکل40/0 تا 60/0 کروم ، 15/0 تا 25/0 مولیبدن.
فولادهای مشابه( آمریکایی و یا غیر آمریکایی)
UN G86150;ASTM5333;ASTM A322, MIL SPCE MIL S- 866 ;SAEJ404, J770
خصوصیات
بجز میزان کربن کمتر بقیه خصوصیات آن مانند فولادهای 8620H و 8617H است بیشتردر ساختار قطعاتی که نیاز به کربن دهی و کربونیتره شدن دارند، بکار می رود. اگرچه قابلیت سختی پذیری در AISI برای این فولاد نوشته نشده است اما قابلیت سختی پذیری AISI برای این فولاد نوشته نشده است. اما قابلیت سختی پذیری AISI در آن مانند 86871H است( بدلیل میزان کربن کمتر، در 8615 پایین تر است.) سختی سطحی پس از تندسرمایی در 8615 معمولاً 35 تا HRC 40 است. قابل جوشکاری و آهنگری است همچنین قابلیت ماشین کاری آن نسبتاً خوب است.
آهنگری
قطعه حداکثر تا دمای 2275 ( 1245) حرارت داده میشود و زمانی که دما به زیر 1650 ( 900) رسید دیگر آهنگری نمی شود.
روشهای عملیات حرارتی پیشنهادی
یکنواخت سازی
قطعه تا دمای 1700 ( 925) حرارت داده شده و سپس در هوا سرد میشود.
آنیل
قطعات جهت بهبود خواص ماشینکاری نیاز به یکنواخت سازی و یا آنیل تک دما دارند.بدین ترتیب که قطعات را تا دمای 1625 ( 885)حرارت می دهند سپس به سرعت آن را تا دمای 1450 ( 790) حرارت میدهند سپس به سرعت آن را تا دمای 1225 ( 660) سرد می کنند وبه مدت 8 ساعت آن را در این دما نگه می دارند.
بازپخت
تمام قطعات که کربن دهی و کربونیتروره( سیانیدی)شده بدون از دست دادن خسختی سطحی در دمای 300 ( 150) بازپخت می شوند اگر، کاهش رد سختی مورد قبول باشد چقرمگی قطعه را با بازپخت در دمای 500 ( 260) افزایش می دهند.
ترتیب انجام مراحل کاری
• آهنگری
• یکنواخت سازی
• آنیل(در صورت نیاز)
• ماشینکاری خشن
• ماشین کاری نیمه پرداخت: سنگ زنی قطعات باید بگونه ای باشد که حداکثر 10 درصد از ضخامت پوسته بعد از کربن دهی پرداخت شود در بعضی نمونه ها قطعات کربونیتروره شده، در این مرحله کاملاً پرداخت می شوند.
• کربن دهی، کربونیتروره و تند سرمایی
• بازپخت
ترکیب شیمیایی
UNS.AISI 8617- 15/0 تا 20/0 کربن، 70/0 تا 90/0 منگنز، حداکثر 035/0 فسفر، حداکثر 040/0 گوگرد، 15/0 تا 30/0 سیلیسیم،40/0 تا 70/0نیکل40/0 تا 60/0 کروم ، 15/0 تا 25/0 مولیبدن.
UNS,AISI,8617H 14/0 تا 20/0 کربن، 60/0 تا 95/0 منگنز، حداکثر حداکثر 035/0 فسفر، حداکثر 040/0 گوگرد، 15/0 تا 30/0 سیلیسیم،40/0 تا 70/0نیکل40/0 تا 60/0 کروم ، 15/0 تا 25/0 مولیبدن.
فولادهای مشابه (آمریکایی و یا غیر آمریکایی ) 8617: UNS G 86170; AMS 6272; SAE J 404, J 770, (W .Ger) DIN 1.6523;(Fr) AFNOR 20 NCD 2.22 NCD 2; ( Ital) UNI 20 NiCr2;Mo(Jap ) JIS SNCM 21 H , SNCM 21;(U.K)B.S 805 H 20, 805 M 20 .
8617H: UNS H86170;ASTM A304 SAE J 407 ; (W .Ger) DIN 1.6523;(Fr) AFNORD 20 NCD 2,22 NCD 2; (Ital) UNI 20 NiCrMo 2;(Jap) JIS SNCM 21 H , SNCM 21; (U.K) B.S 805 H 20, 805 M 20
خصوصیات:
فولاد چند آلیاژی Ni-Cr-Mo است که قابلیت کربندهی دارد. مانند فولادهای 8620H و 8622H برای قطعاتی که نیاز به سخت گردانی سطحی دارند، زیاد بکار نمی روند. بدون کربن دهی، سختی پس از تندسرمایی تقریباً 35 تا HRC 40 است. قابلیت سختی پذیری و آهنگری آن بالاست. جوشکاری آن با روش فولادهای آلیاژی امکان پذیر است. همچنین قابلیت ماشینکاری در آن نسبتاً خوب است.

آهنگری
قطعه حداکثر تا دمای 2275 ( 1245)حرارت داده می شود وزمانیکه دما تقریباً به زیر 1650 ( 900) رسید، دیگر آهنگری نمی شود.
روشهای عملیات حرارتی پیشنهادی
یکنواخت سازی
قطعه تادمای 1700 ( 925)حرارت داده شده و سپس در هوا سرد می شود.
آنیل
برای بهبود خواصماشین کاری قطعات را یکنواخت سازی می کنند و یا قطعه را تا دمای 1225 ( 660) سرد می کنند و به مدت 4 ساعت در این دما نگه می دارند روشیگر آن است که قطعه را تا دمای 1450 ( 790) حرارت می دهند سپس به سرعت آن را تا دمای 1225 ( 660) سرد کنند و به مدت 8 ساعت دراین دما نگه دارند.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله    صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  81  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید