لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Wordتعداد صفحه:25
عملیات حرارتی آلیاژهای آلومینیوم
در آلیاژهای Al-Cu ، رسوبات غیر تعادلی زیادی در دماهای کمتر از دمای جامد تشکیل می شود.در این آلیاژها، با سرد کردن محلول جامد فوق اشباع ،رسوبات تشکیل می شود. این رسوبات با افزایش درجه حرارت و یا افزایش زمان بین دمای اتاق و دمای جامد گسترس می یابد. توالی تشکیل رسوبات بصورت زیر است:
SSSS → GP zones → Ө ״ → Ө′ →Ө (Al2Cu)
دردماهای پیرسازی طبیعی (-۲۰ .. ۶۰ C) آرایش اتمهای مس از حالت تصادفی به حالت منظم دیسکی شکل تبدیل می شود.این صفحات در جهات کریستالوگرافیکی خاصی در زمینه تشکیل می شوند. که به مناطق GP مشهورند. این مناطق حوزه های کرنشی کوهئرنتی تشکیل می دهند که افزایش مقاومت در برابر تغییر شکل را باعث می شوند. در واقع عامل اصلی افزایش استحکام تشکیل مناطق GP می باشد.دردماهای بالا ، حالت گذرایی از Al2Cu تشکیل می شود که باز استحکام افزایش می یابد. در حالت بیشترین استحکام، هر دو فاز ״Ө و ′Ө می توانند همزمان وجود داشته باشند.هر چه دما یا زمان افزایش یابد، نسبت فاز Ө ذر ریزساختار افزایش می یابد. خواص مکانیکی کاهش می یافته و آلیاژ نرم می شود یا به عبارتی فراپیری Overage رخ می دهد.
آندسته از آلیاژهای کارشده که عملیات حرارتی باعث افزایش استحکام آنها می شودعبارتند از ۷xxx,6xxx,2xxx (به غیر از ۷۰۷۲) و نیز آلیاژهای ریختگی ۲xx.x,3xx.x و ۷xx.x .برخی از این آلیاژها، علاوه بر عناصر اصلی آلیاژی، افزودنی های دیگری از جمله مس ، منگنز،منیزیم و روی نیز دارند.مقادیر کمی از منیزیم افزوده شده باعث بهتر شدن خاصیت رسوب سختی می شود.
در برخی از آلیاژها، دردمای اتاق و در مدت چند روز ، رسوبات کافی در ریزساختار تشکیل می شود تا محصولات پایدار و خواص معینی را سبب شود که برای کاربردهای مورد نظر مناسب باشد. این آلیاژهای را گاها رسوب سختی انجام می دهند تا استحکام و سختی آنها افزایش یابد.در کنار این آلیاژها ، آلیاژهایی وجود دارند که واکنش رسوب سازی آنها بسیار کند رخ میدهد فلذا بایستی قبل از استفاده رسوب سختی شوند.
رسوبسختی از فرآیندهایی هست که در دماهای کم و زمانهای طولانی انجام می گیرد. معمولا این فرآیند در دماهای ۱۱۵-۱۹۰ C و بمدت ۵- ۴۸ ساعت می باشد.سیکلهای دما- زمان باید با دقت انتخاب شود.در دماهای بالا و زمانهای زیاد رسوبات درشت تشکیل می شود.که تعداد این ذرات کم ولی فاصله زیادی دارند.هدف، انتخاب سیکل مناسب برای دستیابی به اندازه و الگوی توزیع مناسب بهینه است.متاسفانه سیکلی که برای افزایش یکی از خواص مثل استحکام نهایی استفاده می شود با سیکلی که برای افزایش خواص دیگر مثل استحکام تسلیم و مقاومت خوردگی بکار می رود، متفاوت است.
عملیات حرارتی که برای افزایش استحکام بکار میرود(در آلیاژهای الومینیوم) از سه مرحله بنیادی زیر تشکیل می شود:
• عملیات حرارتی انحلالی: انحلال فازهای قابل حل
• کوئنچ: گسترش محلول فوق اشباع
• پیرسازی: رسوب اتمهای حل شده در دمای اتاق(پیرسازی طبیعی)یا در دماهای بالا(پیرسازی مصنوعی یا همان رسوب سختی)
عملیات حرارتی آلیاژهای آلومینوم-۱
در آلیاژهای آلومینیوم ، عملیات حرارتی برای آلیاژهای معینی بکار می رود که که می توان با آن استحکام و سختی را افزایش داد.این آلیاژها را عملیات حرارتی پذیر Heat treatable می گویند.در برابر این آلیاژهایی وجود دارند مه که با سیکل های حرارتی و سرد کردن نمی توان استحکام آنها را افزایش داد.برای مشخص کردن و تمییز قایل شدن با آلیاژهای قبلی ، این آلیاژهای را عملیات حرارتی ناپذیر None-heat treatable می نامند.تنها روش استحکام این آلیاژها، انجام کار سرد است.حرارت دادن هر دو نوع آلیاژ تا دمای مشخص برای افزایش داکتیلیتی و کاهش استحکام (آنیل) متداول بوده و با توجه به درجه نرم شدن ، واکنش هاس متالورژیکی مختلفی در ریزساختار رخ می دهند
خاصیت بسیار مهم در سیستم های آلیاژی رسوب سختی شونده ، وابستگی قابلیت انحلالی تعادلی به دما است که با افزایش درجه حرارت ، قابلیت انحلالی نیز افزایش می یابد.این رفتار در اکثر سیستم های دوتایی Al مشاهده می شود هرچند که در برخی از آلیاژهای آن رسوب سختی کمتری دیده می شوند که همان آلیاژهای عملیات حرارتی ناپذیر را تشکیل می دهند.به عنوان مثال، در آلیاژهای با سیستم دوتایی Al-Si,Al-Mn ، خواص مکانیکی بعد از عملیات حرارتی افزایش نمی یابد با این وجود رسوبات قابل توجهی تشکیل می شود
رابطه دما – انحلال برای سیستمهای رسوب سختی Al-Cu توضیح داده میشود. قابلیت انحلال مس در آلومینیوم با افزایش دما افزایش می یابد.(۰٫۲۵ % در دمای ۲۵۰ C به حداکثر ۵٫۶۵ % در ۵۴۸ C دمای یوتکیتیک) در آلیاژهای Al-Cu که دارای ۰٫۲-۵٫۶ % مس هستند،دو حالت تعادلی مجزا وجود دارند.در دماهای بالای منحنی solvus مس کاملا حل می شودو اگر در این دما نگه داشته شود و با فرض کافی بودن زمان ، مس کاملا وارد محلول جامد می شود.و در دماهای کمتر از solvus حالت تعادلی از دو فاز تشکیل می شود.محلول جامد α و فاز ترکیب بین فلزی Ө(Al2Cu) . اگر چنین آلیاژی که در دمای بالای solvus کاملا بصورت محلول جامد است تا مای زیر این دما سرد شود محلول جامد فوق اشباعی تشکیل می شود که در این حالت آلیاژ شرایط تعادلی دو فازی را دنبال می کند و فاز دوم تمایل دارد که با رسوب در حالت جامد تشکیل شود.
اثر فسفر در فولادها و چدنها
فسفر عنصر ناخواسته ای است که در ترکیب هر عنصری وجود دارد.ساختمان مکعبی شکل و نقطه ذوب ۴۵ C دارد. وزن اتمی آن ۳۱ است. فسفر تمایل قوی به ترکیب با اکسیژن داشته و باید از رطوبت و اکسیژن محافظت شود. برای افزودن به مذاب آهن ،از فروفسفاتهای با ۲۰% فسفر استفاده می شود.
در حالت جامد ،آهن و فسفر تشکیل Fe3P می دهند. فسفر در دمای اتاق در حدود ۰٫۱% حل می شود و فسفر اضافی در زمینه باقی می ماند. در کل فسفر فریت زای ضعیفی است . لذا با توجه به دصد کم فسفر در فولاد ،تاثیر این عنصر بسیار ناچیز است.
در فولادسازی با روش شمش ریزی ، فسفر عنصر ناخواسته ای است.فسفر جدایش در ریزساختار را تشدید می دهد. مناطق حاوی فسفر مناطقی هستند که در آخرین مرحله انجماد ، منجمد می شود و باعث می شودکه کربن از این مناطق پس زده شود.در نتیجه بعد از انجماد،این مناطق سمنتیت کمتری داشته و در عوض فریت بیشتری خواهد داشت.به این پدیده Ghost bond اطلاق می شود.هم چنین به خاطر ضریب دیفوزیون پایین این عنصر،امکان یکنواخت کردن ریزساختار بسیار مشکل است.
در عملیات حرارتی فولادها ،فسفر چقرمگی را می کاهد.بهمین خاطر درصد فسفر باید از ۰٫۰۴% فراتر نرود.فسفر سختی پذیری را می افزاید فلذا کاهش چقرمگی و افزایش تردی را در پی خواهد داشت.فسفر با تشکیل محلول جامد جانشینی، تمایل بالقوه ای در افزایش استحکام فریت دارد.
اثر ترد کنندگی به میزان کربن فولاد بستگی دارد. در گریدهای پر کربن ،تاثیر فسفر معکوس می شود.در بسیاری از فولادهای کم کربن درصد فسفر می تواند در محدوده ۰٫۰۴-۰٫۱۵ % باشد. در فولادهای HSLA که کربن کمتری دارند، جهت افزایش استحکام و مقاومت خوردگی از فسفربا درصد بالا استفاده می کنند.فولادهای بسمر به خاطر ماهیت تولید دارای فسفر زیادی هستند. تردی حاصل از فسفر با افزایش کربن ،دمای آبکاری ،اندازه دانه و کاهش درصد تغییر شکل در فورج افزایش می یابد.این تردی بصورت سردشکنندگی و حساس شدن در تنش های ضربه ای ظاهر می شود.
فسفر اندازه دانه های آهن را افزایش داده و لذا باعث تشکیل ترکیبات حجیم و نامطلوب می شود. افزودن فسفر به فولادهای کم کربن ،ازدیاد استحکام و مقاومت خوردگی را در پی دارد. هم چنین قابلیت ماشینکاری فولادهای خوش تراش را بهبود می بخشد.تا ۰٫۰۷ % به فولادهای کم کربن خاص با ۰٫۳ % مس افزوده شده تا مقاومت اتمسفری آنها بسیار خوب شود. در چدن ، نقطه انجماد اولیه چدن را کاهش داده فلذا سیالیت و قابلیت ریخته گری آن را می افزاید.
بر عنصرغیر فلزی است که وزن اتمی آن ۱۱ و نقطه ذوب ۲۰۳۰ C است.بر در فولاد ، در ترکیب بین نشین آهن قرار می گیرد. انحلال بر در آهن fcc یا bcc محدود است. قابلیت انحلال آن در حالت جامد کمتر از ۰٫۱ % است و مقادیر بر اضافی در ریزساختار بصورت برید آهن Fe2B در می آید. عناصرآلیاژی دیگر مثل Alو Cr تاثیری در قابلیت انحلال بر نداشته و فقط در ذرات بین فلزی بر وارد می شوند.بر در مقادیر بسیار کمی تا حد % ۰٫۰۰۳ به فولادهای آلیاژی اضافه می شود تا سختی پذیری را افزایش دهد.بر عنصر قدرتمندی در افزایش پیر سختی فولاد است ولی این تاثیر فقط در مقادیر حدود % ۰٫۰۱۰ بدست می آید بیشتر از این مقدار تاثیری ندارد.
بر در فولادهای پرآلیاژی به عنوان عنصر آلیاژی بوده ولی در برخی از فولادها تا حدمعینی افزوده می شوند تا خواص کار گرم را زیاد کند. مقادیر زیاد بر در محدوده ۲٫۰-۰٫۵ درصد در فولادهای زنگ نزن آستنیتی ۸-۱۸ یافت می شود که راکتورهای هسته ای استفاده می شود.
در فولادهای ساختمانی ، این عنصر باعث افزایش عمق سختی می شود و در نتیجه باعث افزایش استحکام مغز فولاد های سخت شونده سطحی می گردد و در فولادهای بر دار قابلیت جوشکاری پایین است.
در محدوده کم بر در سیستم آلیاژی آهن – بر – کربن ، یک یا چند نوع کاربید بر تشکیل می شوند.کربن تاثیر کمی بر پایداری و نرخ دیفوزیون بر در آستنیت دارد.
بر تمایل قوی به ترکیب با اکسیژن و نیتروژن دارد فلذا اگر بخواهیم که درصد مشخصی از بر فعال در ترکیب فولاد وجود داشته باشد، بایستی تمام اکسیژن و نیتروژن را با روشهای اکسیژن ردایی ونیتروژن زدایی حذف کنیم.
بر نرخ استحاله آستنیت به فریت و پرلیت را کند ساخته ولی با افزایش درصد کربن ، این روند مختل شده و اثر کربن بر سختی پذیری کاسته می شود.از اینرو اثر سختی پذیری بر در فولادهای هیپویوتکتوئید بیشتر است.
با وجود اینکه بر نرخ استحاله آستنیت را میکاهد ولی اثری بر نرخ رشد فریت و بینیت ندارد واثر سختی پذیری آن در فولادهای که بصورت سراسری سختی میشوند و معیار سختی پذیری در آنها درصد مارتنزیت تشکیل شده است، بیشتر خواهد شد.
در فولادها تجارتی درصد بسیار کمی از بر در ترکیب فولاد وجود دارد که بر دمای استحاله تاثیر چندانی ندارد و می توان دماهای استحاله برای این فولادها را مشابه دمای استحاله فولادهای بدون بر در نظر گرفت. علیرغم اینکه بر دمای تشکیل مارتنزیت را تغییر نمیدهد ، ولی سختی پذیری را می افزاید و ترک برداری د رکوئنچ را ارتقا نمی دهد.
برخلاف فولادهای آلیاژی ، اگر فولادهای حاوی بر را دردماهای بالاتر از دمای آستنیته کردن معمولی ،آستنیته کنیم، سختی پذیری آن کم می شود فلذا با افزایش درجه حرارت آستینته کردن سختی پذیری این فولادها کاسته می شود.اختلاف دیگری که فولادهای بر دار با فولادهای پرآلیاژی با سختی یکسان دارند ، اینست که فولادهای بر دار مقاومتی در برابر تمپر از خود نشان نمی دهند.حرارت دهی آرام در محدوده دمایی ۴۰۰-۶۰۰ C چقرمگی فولادهای بر را می کاهد.
بر خواص مکانیکی فولادهای سخت شده یا فولادهای با سختی بالا را می افزاید ولی در فولادهای باسختی کم یا سخت نشده تاثیر کمی معکوسی دارد.استثناء در این مورد ، فولاد بسیار کم کربن با مولیبدن ۰٫۵ % است.در شرایط نورد یا نرمال شده و با بر ۰٫۰۰۱۵-۰٫۰۰۳۵ % استحکام تسلیم دو برابر داشته و کم بودن درصد کربن ، داکتیلیتی و مقاومت ضربه مناسبی را برای این فولاد فراهم آورده است.چنین فولادی قابلیت جوشکاری خوبی داتشه و در ورقهای تا ضخامت حداکثر ۲ اینچ در شرایط نورد ونرمال شده استفاده میشود.این فولاد را می توان بدون ترس از ترک برداری با سرعت بالا سردکرد . بنابراین در ساختار های جوشکاری شده تحت تنش کاربرد خوبی پیدا کرده اند.
بر در قطعات کربوریزه شونده استفاده میشود و سختی پذیری سطحی را می افزاید. در طی فرآیند کربورایزینگ ، کربن سطح افزایش می یابد و متعاقب آن اثر سختی پذیری بر کاهش می یابد.برای بهبود اثر بر، مرسوم است که درصد کربن سطح تا ۰٫۷ % محدود شود. بنابراین در بالاتر از ۰٫۹ % C اثر بر قابل چشم پوشی است.از اینرو می توان این نوع فولادها را بجای فولادهای پرآلیاژی کربوریزه شونده استفاده کرد.اگر فولادهای بر تا دمای بالا حرارت داده شوند و یا دمای کربورایز بالا باشد، اثر بر کاهش خواهد یافت.بنابر این اگر قطعات کربورایز به آرامی سرد شوند و سپس دوباره تا دمای ۸۴۰ C قبل از کوئنچ حرارت داده شوند، سختی پذیری و مقدار سختی اولیه مجددا بدست خواهد آمد.اغلب در قطعات کربورایز بر بجای نیکل می نشیند و زمان لازم برای ماشینکاری را می کاهد و درصد آستنیت باقیمانده را بعد از آبکاری خواهد کاست.
در مقادیری که بر در فولادهای مهندسی بکار می رود ، خواص کار گرم و سرد فولاد را تحت تاثیر قرار نمی دهد. با این وجود ، سختی پذیری آنها را اصلاح می کند و در غیر اینصورت همانند فولادهای گربنی ساده عمل می کنند.اگر این فولادها بعد از آهنگری بطور صحیح عملیات حرارتی شوند، می توان با سرعت بالاتر از فولادهایی که درصد مشابهی از کربن را دارند، ماشینکاری شوند. علاوه بر آن، پوسته تشکیل شده چندان چسبنده و محکم نبوده و عمر قالبهای آهنگری بهتر می شود.
ادعا بر اینست که افزودن بر به فولاد تند بر ۱۸-۴-۱ سختی پذیری را می افزاید و در نتیجه میزان سختی و راندمان برش اصلاح خواهند یافت.
آلیاژهای آهن –بر که نسبت بالایی از بر دارند، بی نهایت ترد بوده و در فولادهای مهندسی استفاده ای ندارند. فولاد با ۴%B در تولید میله های کنترل پایلهای اتمی و تجهیزات محافظ نوترونی بکار می روند.شرط اصلی در اینگونه موارد اینست که ماده توانایی بالایی در جذب نوترون داشته باشد.بر مقدار سطح مقطع با جذب بالایی از نوترون دارد وارزان نیز است فلذا کاربرد خوبی پیدا کرده است.در حالیکه تحقیقات روی فولاد ۴% B ادامه داشت، به این نکته پی بردند که فولاد ۲% B در حضور مقداری آلومینوم قابل آهنگری است ولی اگر آلومینوم نباشد، فورج پذیر نخواهد بود.
در بیشتر از ۲ % B ، منطقه بحرانی برای آلومینوم در مقدار مشخصی از بر وجود دارد که می توان فولاد را فورج کرد. در بیشتر از ۴٫۷۵ % B فولاد دیگر فورج نمی شود و با ریخته گری می توان فولاد تا ۶ % B ریخته گری کرد.
فولادهای بر دار دارای مقاومت خوردگی و اکسیداسیون کمتری بوده و لذا گام بعدی ، تولید فولادهای زنگ نزن با مقدار مشخصی از بر است.فولادهای فریتی و آستنیتی می توانند بدون اینکه خواص مکانیکی و فورج پذیری کاهش یابد، تا حدی بر داشته باشند.درصد بر بین ۱٫۲۵ تا ۱٫۵ درصد در فولادهای زنگ نزن ۱۸/۸ و ۱۳ % Cr متغیر است.در این ممحدوده فولاد فورج پذیر بوده و در اینمقدار خواص مکانیکی ضعیف است.به عنوان مثال فولادی که ۱۹ % Cr,14 % Ni,1.5 % Nb,1 % B دارد، استحکام کششی در حدود ۴۳ ton/in2 و ازدیاد طول ۲۵ % دارد. اگر بر این فولاد از نوع ایزوتوپ B10 باشد( که قابلیت جذب نوترون بالایی دارد) فورج پذیر بوده و نیز قابلیت جذب نوترون بالایی خواهد داشت.
اگر بر به ترکیب فولاد زنگ نزن ۸/۱۸ اضافه شود و سپس از دمای ۱۲۰۰ C کوئنچ شود و بمدت طولانی در دمای ۷۰۰ یا ۸۰۰ C برگشت داده شود، رسوب سختی در آن اتفاق می افتد.در هنگام کوئنچ ، آستنیتی که از بر اشباع شده است، بدون استحاله باقی مانده و عملیات برگشت بعدی سبب رسوب ذرات ریز بر خواهد شد.ادعا شده است که چنین فولاد رسوب سختی شده ای دارای استحکام در دماهای بالای خوب و سختی بالا بوده ولی داکتیلیتی و مقاومت خوردگی پایینی دارند. برای بهبود کارپذیری فولادهای زنگ نزن فریتی و مقاومت حرارتی ،پیشنهاد شده است که تا ۰٫۰۰۳% بر به ترکیب فولاد اضافه شود.
درصد بر بندرت در آهن خام از ۰٫۰۰۵ % فراتر می رود.در چدن ، بر از گرافیت زایی جلوگیری میکند و عمق چیل را می افزاید.اگر درصد بر از ۰٫۰۱% فراتر رود، پایدار کننده بسیار قوی کاربید بوده و بهمین دلیل مقاومت سایشی جدنهای سفید سخت را می افزاید.چدنهای سفید حاوی نیکل و بر به عنوان آلیاژ با سطح سخت که در معرض سایش شدید می باشند، استفاده می شوند.چدنی که در غلطک ها استفاده می شوند، ممکن است از ۰٫۰۲ تا ۰٫۱ درصد بر داشته باشند که به خاطر کنترل عمق چیل و افزایش سختی سطح می باشد.
در چدنهای مالیبل تا ۰٫۰۰۱-۰٫۰۰۵ % B جوانه زنی کره های گرافیت را می افزاید. بنابراین تعداد و توزیع آنها را یکنواخت تر می کند. این اثر آنیل پذیری چدن را می افزاید و مقادیر کم بر در چدن مالیبل اثر مضر کروم که به احتمال قوی در قراضه یافت می شود را از بین می برد
تاثیر آلومینوم
این عنصر ،اکسیژن زدای بسیار قوی در فولاد سازی بوده ، پایدار کننده نیتروژن و اصلاح کننده اندازه دانه است.برای این منظور درصد آلومینیوم کمتری نیاز است. آلومینیوم باعث پایداری فاز فریت در ریزساختار می شود. در درصدهای حدود ۱ درصد فاز فریت بطور کامل پایدار می شود.
به دلیل ماهیت فیزیکی و شیمیایی این عنصر در ترکیب با اکسیژن ، فیلم سطحی بسیار محکم اکسید آلومینیوم در سطح تشکیل می دهد که مقاومت خوردگی سطحی را افزایش می دهد. اگر در نقطه ای این فیلم آسیب بیند، دوباره آن سطح اکسیدشده و فیلم اکسیدی تازه برروی آن تشکیل می شود.ضخامت اکسدی در حدود ۱۰ nm و بالاتر استفاده می شود. این خاصیت را توانایی حفاظت از خود Self-protective capability می گویند.
البته برای بهبود مقاومت خوردگی بیشتر از کروم بمیزان ۱۰ % و بالاتر استفاده می کنندولی این عنصر گران است و مقرون به صرفه نیست.افزودن آلومینیوم به ترکیب فولاد تاثیرات نامطلوب ناخواسته دیگری نیز در پی دارد.آنچه که باید در نظر گرفت اینست که قبل از افزایش مقاومت خوردگی ،فریت زا است. قابلیت انحلال آلومینیوم در فریت تقریبا ۳۵ % است که در درصدهای بالا ، تمایل به تشکیل محلول جامد با درجه نظم بالا (Fe3Al) زیاد می شود.اگر استحاله برگشت پذیر آلفا به گاما وجود نداشته باشد، مشکل بزرگ شدن دانه ها وجود خواهد داشت فلذا محدودیت هایی در چقرمگی و داکتیلی بوجود می آید.
آلومینیوم تاثیر عالی بر روی مقاومت در برابر پیرکرنشی داشته و به علت تشکیل ذرات سخت نیترید آلومینیوم ، بیشتر به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای نیتروره شونده بکار می رود. در فولادهای رسوب سختی شونده ،با تشکیل ترکیبات بین فلزی ،استحکام در شرایط پیر شده را افزایش می دهد.
قابلیت انحلال آلومینوم در گاما و آلفا به ترتیب ۱٫۱ و ۳۶ درصد است که با افزایش درصد کربن در فولاد ،درصد انحلال در گاما افزایش می یابد. آلومینوم با تشکیل محلول جامد ،استحکام فریت را زیاد کرده و اگر در گاما حل شود ، سختی پذیری را تا حد متوسطی افزایش می دهد. از طرفی تمایل چندانی به تشکیل کاربید ندارد ولی گرافیت زای عمل می کند.
در بین عناصر آلیاژی کنترل کننده اندازه دانه آستنیتی، آلومینوم بیشترین تاثیر را دارد.آخرین تئوری که اینگونه عملکرد آلومینوم را توضیح می دهد اینست که آلومینوم با تشکیل نیترید آلومینوم مانعی در برابر حرکت مرزدانه های آستنیت تشکیل می دهد.فولادهای کربنی ساده حاوی آلومینوم مقاومت پیرکرنشی بالایی داشته و استحکام ضربه شان بهبود می یابد. از طرفی بدلیل یکنواختی ساختار شان، قابلیت ماشینکاری آنها اصلاح می شود.
اکسیژن زدایی با آلومینوم تاثیر بسیار زیادی بر اندازه ، شکل و توزیع آخالهای سولفیدی دارد.در مطالعه تاثیرات آلومینوم ، این نکته حاصل شد که در صورت کافی نبودن درصد آلومینوم برای اکسیژن زدایی ، آخالهای سولفیدی بصورت اشکال کروی با اندازه های متفاوت و توزیع تصادفی در می آیند که تیپ یک را تشکیل می دهند.اگر فولادها بطور کامل با آلومینوم اکسیژن زدایی شده باشند ولی درصد اضافی از این عنصر در ترکیب فولاد موجود نباشد، در این حالت شکل آخالها کره های بسیار ریز با شکل یوتکتیکی بوده که در مرزدانه های اولیه قرار می گیرند.(تیپ دو) . تیپ سه در صورتی بدست می آید که اولا فولاد بطور کامل اکسیژن زدایی شده و از طرف دیگر درصدی از این عنصر در ترکیب وجود داشته باشد.در این حالت، شکل آخالها کروه درشت و حجیم با توزیع تصادفی خواهد بود.
کمترین داکتیتلیتی در تیپ دو بدست می آید که بدترین حالت می باشد.در حالیکه بهترین حالت و بالاترین داکتیلیتی در تیپ یک بدست می آید.مقدار آلومینوم در تیپ یک در محدوده ۰٫۰۱۵-۰٫۰۲۵ % و درصد آن در تیپ سه برابر ۰٫۰۱۰ درصد می باشد.
در نیتریداسیون فولادهای غیرآلیاژی ،نیتریدهای آهن (Fe4N,Fe2N) تشکیل می شود که بسیار نرم هستند و سختی آنها کمتر از ۲۰۰ HB خواهد بود.در فولادهای نیتروآلوی، نیتریدهای آلومینوم و کروم بسیار پایدار بوده و لایه سطحی سختی بالایی خواهند داشت ولی ضخامت این لایه چندان بالا نیست(۰٫۰۰۴ in) در فولادهایی که دارای ۱ % Al می باشند، نیتریدهای آهن بسیار ترد در سطح تشکیل می شوند . فلذا در این گونه موارد برای جلوگیری از پوسته شدن در حین کار، بهتر است سطح بمیزان ۰٫۰۰۱ in سنگ زنی شود.
آلیاژهای مغناطیس نیکل- آلومینوم دارای ۶-۱۳ % آلومینوم می باشند.این در حالی است که استحاله مارتنزیتی با ایجاد تنش های داخلی ، خواص مغناطیسی به فولادهای مغناطیس معمولی می دهد.در این آلیاژها سخت گردانی مغناطیسی با مکانیسم رسوب ایجاد می شود.آلیاژ مغناطیس دایم Alni دارای ۳٫۵% Cu,24% Ni,13% Al است.آلیاژ با نرخ بحرانی از دمای انحلال سرد می شود و در طی سرد کردن در محدوده ۱۲۰۰-۸۰۰ C غیرمغناطیس بوده و فازهای با توزیع ریز رسوب می کند.تنش های داخلی در طی سرد شدن اشاعه یافته و توزیع رسوب پراکنده شرایط خوبی را برای خواص مغناطیس دایمی فراهم می آورد.
آلیاژهای مغناطیس دایم که دارای آلومینوم هستند،بیشترین HB در مقایسه با مغناطیس های حاوی کبالت و تنگستن معمولی دارند از جمله Alnico,Alomax,Ticonal,Hycomax.
آلومینوم بهمراه تیتانیوم به ترکیب برخی از آلیاژهای پایه نیکلی که دردماهای بالا بکار می روند، اضافه می شود تا تشکیل رسوبات پراکنده در دماهای پایین را تسهیل دهد. این رسوبات ترکیبات نیکل- آلومینوم-تیتانیوم هستند.آلیاژ Nimonic با این مکانیسم سخت گردانی می شود و امکان دارد که در دمای ۷۰۰ C رسوب سختی شود.در شرایط عملیات حرارتی شده ، این آلیاژ نسبت استحکام به وزن خوب، تنش شکست خوب در دماهای بالا و مقاومت خزشی قابل قبول داشته و در موتورهای هواپیماهای مدرن که در معرض دماهای بسیار بالا هستند ، کاربرد دارند.
در آلیاژ Nitralloy N آلومینوم بدو منظور گسترش رسوب سختی و نیز تاثیر آن در نیتریداسیون وجود دارد.بعد از نیتریداسیون، یک سطح سخت معمولی تشکیل می شود ولی در همان زمان مرکز قطعه به اندازه ۱۵-۲۰ ton/in2 بدلیل فرآیند رسوب سختی استحکام گردانی می شود.
آلومینوم می تواند در مواد ۱۸/۸ تاثیر بسزایی در رسوب سختی آنها داشته باشد.در چنین مواردی ۱% Al اضافه می شود.با این درصد آلومینوم ، مقدار مشخصی از فریت دلتا در ریزساختار تشکیل می شود که کارپذیری گرم را تا حد زیادی کاهش میدهد. آلیاژهای از این نوع می توان به ۱۷/۷ PH و ۱۵/۵ PH اشاره کرد.مواد PH ( رسوب سختی شونده) این مزیت را در مقایسه با فولادهای سخت شونده عادی دارند که مکانیسم رسوب تحت تاثیر اثرات اندازه دانه نبوده و در کل مقطع میتوان به سخت گردانی یکنواختی دست یافت.
مقاومت اکسیداسیون آلیاژهای کروم-آهن در دماهای بالا با افزودن آلومینوم بهتر می شود.آلیاژ Fe-20%Cr-5%Al مقاومت (Resistivity) در حدود یک پنجم برابر بیشتر از مواد کروم-نیکل معمولی دارد.اگر مقدار آلومینوم این آلیاژ تا ۱۰ % بیشتر شود، مقاومت آن دو برابر مواد کروم – نیکل می شود.
گروه دیگری از مقاومت ها که از لحاظ ترکیب و خواص مشابهند، ولی کبالت در ترکیبشان وجود دارد، سری های Kanthal بوده که حاوی ۳ %Co,5% Al,25 % Cr هست. البته آلیاژ های با ۳۷٫۵ % Cr,7.5% Al نیز تولید می شوند ولی فولادهای ۱۳% Cr-5 % Al نیز در مقاومت های صنایع سنگین کاربرد دارند.
چدنها با آلومینوم تا ۲ درصد می توانند بصورت افزودنی جامد آلیاژی شوند. ولی اگر بخواهیم درصد آلومینوم بیشتر از این مقدار باشد باید دو ذوب با هم مخلوط شوند.فیلم اکسیدی محکمی بر روی ذوب تشکیل می شود که اگر در ریخته گری دقت لازم نشود، افت خواص مکانیکی و ریخته گری را در پی خواهد داشت.
در چدنها ، آلومینوم تا ۴ درصد گرافیت زایی را افزایش می دهد. از ۴-۱۰ %Al کاربید یوتکتیک پایدار می شود و بین ۱۰-۱۸ % Al کاربید ها دیگر غالب هستند.بین ۱۸-۲۴ % Al گرافیت زایی مجددا اتفاق افتاده و با افزایش درصد آن ، گرافیت زایی ارتقاء می یابد.و در ۲۴ % Al کل کربن بصورت گرافیت در می آید.با ازدیاد درصد آلومینوم پایداری کاربید نیز بیشتر می شود و در ۲۹ % Al هیچ گونه گرافیتی در ریزساختار دیده نمی شود.
چدنهای با آلومینوم بالا ، مقاومت خوبی در برابر رشد دانه و پوسته برداری Scalling دارند. در درصدهای بالای ۳ ، پوسته برداری یک دفعه کاهش می یابد.در زیر این مقدار تاثیر چندانی بر رشد ندارد ولی در درصدهای بالاتر از آن، با افزایش درصد آلومینوم مقدار آن شدیدا کاهش می یابد و در محدوده ۸-۲۰ % به یک مقدار مینیمم می رسد که در آن گرافیتی وجود ندارد و یا اگر وجود داشته باشد خیلی کم است.آلیاژی بنام Crafler بهترین مقاومت در برابر رشد و پوسته برداری دردماهای بالاتر از ۱۰۰۰ C را دارد و در ترکیب آن ۷-۷٫۵ % Al و ۰٫۷۵ % Cr می توان یافت.
آلومینوم در ترکیب فروسیلیس ها و یا سایر فروآلیاژهای حاوی سیلیس وجود دارد و اگر بخواهیم جوانه زنی بنحو احسن انجام شود ، بهتر است درصد آلومینوم در این آلیاژهای بیشتر از ۱ درصد باشد.
افزودن ۰٫۰۲ %Al به ترکیب چدن مالیبل ، جوانه زنی کروی را بیشتر کرده و بدلیل احتمال ترکیب آن با نیتروژن، مالیبلیزاسیون را تسهیل می سازد.
این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
