محیط های کشت اصلی و نیمه اصلی:
- وایت
- موراشیک و اسکوگ
- گامبورک و همکاران
- لیتوای
فایل پاورپوینت شامل 30 اسلاید، مناسب برای ارائه پروژه و سمینارهای دانشجویی
فرمت فایل : word (لینک دانلود پایین صفحه) تعداد صفحات 68 صفحه
فهرست
آشنایی با روشهای مختلف استخراج سنگ......
1ـ2ـ روش استخراج با چال های موازی : 6
1-3- استخراج بلوک به کمک پارس و گوه :7
1ـ4 ـ استخراج بلوک به شیوه مکانیکی : 7
1 ـ 5 ـ استخراج به کمک مواد ناریه سبک : 8
1 ـ 6 ـ استخراج با ماشین های شیارزن ( هاواژ ) : 8
1ـ 6 ـ 2ـ ماشین هاواژ با دیسک برنده 11
1 ـ 6 ـ 3 : ماشین شیارزن با صفحه فرز :11
1 ـ 7 ـ روش استخراج هیدرومکانیکی : 12
1 ـ 8 ـ روش استخراج به کمک حرارت 13
1 ـ 9 ـ روش استخراج با سیم برش فولادی : 13
1ـ 10 ـ روش استخراج سنگ با سیم برش الماسه 14
سنگهای ساختمانی ومقایسه آن با 16
2-2 خواص فیزیکی ومکانیکی سنگ های چینی ایران: 17
2 ـ 3 مقایسه خواص فیزیکی ومکانیکی سنگ های چینی ایران با استاندارد ASTM : 27
2 ـ 3 مقایسه خواص فیزیکی ومکانیکی سنگ های چینی ایران با استاندارد ASTM : 28
سیم برش الماسی و تعیین قطربیرونی... 32
سیم برش مطابق با استاندارد ASTM..... 32
3ـ2ـ1ـ دستگاه تأمین کننده حرکت سیم: 33
3ـ2ـ2 ـ سیم برش الماسه : سیم برش الماسه به طور کلی شامل این قسمتهاست : 34
3 ـ3 ـ مهره های الماسه دار ( سیگمنت ها ) : 34
3ـ 5 ـ مزایای تولید سیم الماسه به صورت اشباع شده 35
اندازه گیری قطر بهینه سیم برش 36
3ـ 7 ـ آزمایشات مربوط به قطر بهینه سیم برش : 37
3ـ 8 ـ مزایای استفاده از سیم برش الماسی... 40
چکیده:
یکی ازپارامتر های مهم در انتخاب ابزار مناسب برش تخته سنگ ، شناخت نوع سنگ قابل برش و خواص فیزیکی و مکانیکی آن می باشد. در این راستا خواص مذکور بایستی با معیار های استاندارد ASTM مطابقت داشته تا پس از برش ، ارزش اقتصادی داشته و متناسب با آن خصوصیات ، بتوان ابزار مناسب برش را انتخاب نمود. یکی از ابزار های مهم مورد استفاده در برش تخته سنگ ، سیم برش الماسه می باشد.استفاده از این تکنولوژی در اکثر معادن جهان توسعه پیدا کرده و امتیازات ویژه ای نسبت به دیگر تکنیک های برش تخته سنگ دارد. این تکنولوژی شامل وارد کردن متالوژی ساییدن و چکش خواری همراه با چرخش می باشد . در این مطالعه سعی شده است که علاوه بر آشنایی با روش های مختلف برش تخته سنگ ، ترکیب سیم های مرکب الماسه دار و کابل های با مقاومت بالای ترکیب یافته از مس و نبوبیم و اندازه قطر بهینه سیم برش ، مورد بحث قرار گیرد.
مقدمه :
روشهای متعدد و متنوعی برای استخراج سنگ های ساختمانی وجود دارد . استفاده از مواد منفجره ،برش با جت آب ، لیزر ، شعله وغیره به دلایلی از قبیل هزینه تمام شده بالا ، محدودیت تجهیزات ، مطالعاتی بودن روش و پایین آوردن کیفیت قواره، کاربرد زیادی در استخراج سنگهای ساختمانی ندارند. روش مرسوم در اکثر معادن سنگ های ساختمانی ، استفاده از سیم برش الماسه و مواد انبساطی است .در سالهای اخیر با پیشرفت علم مواد در ساخت سیم های مرکب الماس دار با مقاومت بالای مس ونبوبیم، استفاده از این تکنولوژی با توجه به مرغوبیت تولید، کنترل روند پیشرفت کار، بهداشت کاری کارگران و هزینه های تمام شده ی استخراج و حمل بیش از گذشته مورد توجه متخصصان قرار گرفته است. هر چند استفاده از این روش نیز به نوبه ی خود مشکلاتی از قبیل هزینه بالای سیگمنت ، پارگی سیم در حین کار و عدم دسترسی به آب در تراز های بالا را به همراه دارد . در این مطالعه ضمن معرفی و مقایسه ی روشهای استخراج سنگ ، کاربردی ترین روش به نام سیم برش الماسی معرفی میگردد.
فصل اول: آشنایی با روشهای مختلف استخراج سنگ
1-1ـ مقدمه :
با توجه به پیشرفت روزافزون صنعت و معدن و اهمیت بالای آن ، امروزه بسیاری از معادن باارزش ایران به روش رو باز استخراج می شوند. ایران تنوع چشمگیری از سنگهای تزیینی مختلف را در خودجای داده است ، ولی متأسفانه سهم چندانی از بازارهای جهانی را کسب نکرده است. گرچه عوامل متعددی در این عدم موفقیت سهیم هستند ولی روشهای نامناسب تولید، استخراج و فرآوری به ویژه برای سنگها ی سخت مانند گرانیت باعث گردیده است تا نتوان از پتانسیل های معدنی ایران استفاده بهینه نمود . ابزارهای اولیه بشر برای کندن سنگ واستفاده از آن بسیار ساده و ابتدایی بودند اما توسعه سریع و پیشرفت بشر در زمینه های تکنولوژی باعث ایجاد تغیرات عمده در ساختار اقتصادی و اجتماعی جامعه گردید و روشهای متعدد و متنوعی را برای استخراج سنگ پیش روی بشر قرار داد . روشهای متعددی از جمله استفاده از مواد منفجره ، مواد منبسط شونده ، سیم برش ، جت شعله، جت آب و لیزر برای استخراج سنگهای ساختمانی مورد استفاده قرار گرفت .
در این فصل سعی بر این است انواع روشهای برش سنگ معرفی و توضیحات مختصری در ارتباط با این روشها به رشته تحریر در آورده شود و در فصل سوم بهینه ترین روش استخراج سنگ به نام روش سیم برش الماسی به طور اخص مورد بحث و معرفی قرارگیرد .
علاوه بر روش استخراج سنگهای ساختمانی به کمک مواد ناریه که تفاوت عمده ای با استخراج سایر مواد معدنی ندارد وفقط با کنترل فاصله چالها و انتخاب نوع مواد ناریه ومیزان خرج گذاری و استخراج قطعات بزرگتر اقدام می گردد . روشهای دیگر به شرح زیر می باشد :
1ـ2ـ روش استخراج با چال های موازی :
روش استخراج سنگ به کمک چالهای موازی ، قدیمی ترین روش استخراج سنگ از سینه کار میباشد. در این روش ابتدا در خط مورد نظر که بعداً ضلعی از صفحه جدا شدنی خواهد بود ، تعدادی چال به فواصل معین از یکدیگر حفر می گردد .فاصله چال های یک ردیف می تواندتا چندین سانتیمتر متغیر باشد. این امر به نوع سنگ ، وزن مخصوص واستحکام سنگ بستگی دارد.هر چه چال ها به هم نزدیکتر باشند ، بلوک بهتر ومطمئن تر جدا می شود . البته از نظر اقتصادی تعداد زیاد چال ها پر هزینه است و باید فاصله مناسب چال ها را برای هر نوع سنگ با آزمایشات متعدد به دست آورد .
همچنین عمق چال به جنس سنگ و ارتفاع بلوک مورد نظر بستگی دارد . مثلاً :
استخراج سنگ به کمک چال های موازی برای کانسارهایی که لایه بندی طبیعی دارند و نیاز به حفر چال های افقی ندارند ، نظیر معادن تراورتن با موفقیت انجام می‌گیرد.
پس از حفر چال های مورد نیاز به سه روش بلوک را از توده سنگ جدا می کنند.
1-3- استخراج بلوک به کمک پارس و گوه :
پس از حفر چال ها در هر یک ، دو تیغه ی فلزی و یک گوه که از جنس فلز محکم است، قرار می گیرد.در این حالت ابتدا گوه به کمک یک چکش سبک ، جا گذاری می شود. سپس با یک پتک عمل ضربه زنی به روی گوه با شکافتن سنگ صورت می گیرد .
1ـ4 ـ استخراج بلوک به شیوه مکانیکی :
در این روش جهت جدا کردن بلوک از توده سنگ پس از حفر چال ها از یک نوع چکش هیدرولیکی استفاده می شود. با این روش زمان استخراج کاهش می یابد و قدرت بدنی کمتری لازم است .
این چکش ها قدرت زیادی دارند و با یک پمپ هیدرولیکی راه اندازی می شوند. نیروی محرکه می تواند توسط نیروی برق و یا هوای فشرده تأمین گردد . در برخی موارد ، پمپ هیدرولیکی به وسیله موتور بنزینی به حرکت در می آید.
1 ـ 5 ـ استخراج به کمک مواد ناریه سبک :
در معادن سنگ گرانیت معمولاً ابتدا چالهای عمودی و افقی به فواصل مناسب حفر می شوند آنگاه با استفاده از مواد ناریه مخصوص و فتیله انفجاری آتشبازی صورت می گیرد وبلوک از توده سنگ جدا می شود . در این روش برای آتشبازی از مواد منفجره ای که وزن مخصوص وسرعت انفجار کم دارند مانند K – Pipecharg استفاده می شود . این ماده منفجره از مواد نیتروگلیسیرینی است و قدرت تخریبی آن کمی از باروت بیشتر می باشد و به شکل استوانه ای تهیه می گردد.
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه :319
بخشی از متن مقاله
مقدمه
سالهای زیادی است که از بتن بعنوان یک ماده ساختمانی مهم و با تحمل فشارهای بالا جهت ساخت و ساز انواع سازه‌ها استفاده می‌شود. ضعف این ماده مهم و پر مصرف ساختمانی در مقابل کشش با قرار دادن آرماتور تا حد زیادی جبران شده است. در سالهای اخیر و با بررسی دوام سازه‌های بتنی مسلح بویژه در مناطق خورنده و سخت برای بتن نظر اکثر کارشناسان و دست اندرکاران کارهای بتنی به این مسأله جلب شده است که مقاومت به تنهایی نمی‌تواند جوابگوی کلیه خواص مربوط به بتن بخصوص دوام آن باشد و لازم است در طراحی بتن برای مناطق مختلف علاوه بر مسأله مقاومت و تحمل بارها در طول مدت بهره‌دهی، پایایی و دوام آن نیز مد نظر قرار گیرد. در حال حاضر با اضافه نمودن مواد مختلف بتن و تغییرات در طرح اختلاط می‌توان به بتن‌هایی دست یافت که بدون تغییر قابل ملاحظه در مقاومت آنها از نقطه نظر دوام به بتن‌هایی با دوام بالا دست یافت. مسأله محیط زیست و آلودگی آن نیز در سالهای اخیر نظر جهانیان را بخود معطوف ساخته است. کاربرد مواد و مصالحی که در ساخت آن آلودگی کمتری به محیط منتقل گردد و همچنین برداشت مصالح طبیعی که کمتر محیط را تخریب نماید، مورد توجه خاص قرار دارد. در این راستا محدودیت کاربرد سنگدانه‌ها، دستیابی به مواد جدید و نیز استفاده از مواد زائد کارخانه‌ها و آلاینده‌های محیط زیست در بتن در رأس برنامه‌های تحقیقاتی پاره‌ای از کشورهای جهان قرار گرفته است.
علاوه بر خود بتن و مصالح تشکیل دهنده آن در سالهای اخیر بر روی آرماتور مصرفی در سازه‌های بتنی مسلح نیز تحولاتی صورت گرفته است. بعنوان مثال و برای پرهیز از خطر خوردگی آرماتور، از فولادهای ضد زنگ و نیز آرماتورهای ساخته شده با الیاف مختلف پلاستیکی و پلیمری در محیط‌های بسیار خورنده استفاده می‌شود. کار بر روی عملکرد دراز مدت چنین موادی هنوز ادامه دارد.
در مقاله اخیر به چند مورد از بتن‌های جدید که چند سالی است از آنها در صنعت ساخت و ساز برای سازه‌های بتنی استفاده می‌شود اشاره شده و مواد جدید مورد استفاده در بتن که تحقیقات روی آنها هنوز ادامه دارد، نیز بیان خواهد شد. بعنوان مثال بتن‌های با مقاومت زیاد و بتن‌های توانمند و با عملکرد بالا در این خصوص جایگاه ویژه‌ای دارند. کاربرد الیاف و مواد مختلف در بتن برای افزایش نرمی آن و مقاومت در مقابل بارهای ضربه‌ای و نیروهای ناشی از زلزله مورد دیگری از بتن‌های خاص میباشد. با نگرشی عمیق به مسأله دوام بتن و ضمن تأمین مقاومت لازم، کاربرد بتن‌های با کارایی بالا که اجرای آن را نیز آسان می‌سازد در برنامه کار مراکز بسیاری قرار گرفته و برخی از این بتن‌ها با اضافه کردن افزودنیهای مختلف به آنها، اینک وارد صنعت بتن شده‌اند.
بتن با مقاومت زیاد :
امروزه بر اساس تکنولوژی رایج بتن، ساخت بتن‌های با مقاومت‌های فشاری زیاد و دور از انتظار که می‌تواند برای طراحی سازه‌های اجرایی رایج مورد استفاده قرار گیرند، امکان‌پذیر میباشد. اگر چه اغلب آیین‌نامه‌های بتن هنوز مقاومت بتن مورد استفاده در سازه‌ها را به MPa 60 محدود می‌کنند، اما آیین‌نامه‌های جدید اخیراً حدی بالاتر از MPa 105 را نیز در نظر گرفته‌‌اند. ساخت بتن‌های با مقاومت زیاد و در حد MPa 120 و کاربرد آن در ساختمان‌های بلند در کشورهای پیشرفته دنیا رواج یافته است. این مقاومت با اضافه نمودن مواد ریز و فعال به سیمان تا حدی افزایش یافته که بتن‌هایی با مقاومت‌های فشاری بین MPa 200 و MPa 800 و مقاومت‌های کششی بین MPa 30 و MPa 150 در نمونه‌های آزمایشگاهی بدست آمده است. برای دستیابی به چنین مقاومت‌هایی لازم است تغییراتی در طرح اختلاط داده و از مواد و افزودنیهای جدیدی استفاده نمود.
از عوامل مهم در رسیدن به چنین مقاومت‌هایی استفاده از سنگدانه‌های مقاوم و کاهش حداکثر اندازه سنگدانه در مخلوط بتنی برای همگنی بیشتر آن میباشد. همچنین با استفاده از مواد بسیار ریزدانه و با اندازه‌های کمتر از دهم میکرون می‌توان مجموعه‌ای متراکم‌تر و با تخلخل بسیار کم که بالاترین وزن مخصوص را خواهد داشت، تهیه نمود. در بتن‌های با مقاومت زیاد بایستی تا حد ممکن نسبت آب به سیمان (w/c) را کاهش داد (امروزه حتی نسبت 18/0 = w/c استفاده شده است) که در این حالت بعضی دانه‌های سیمان هیدراته نشده بصورت مواد ریزدانه پرکننده، دانسیته را افزایش داده و در نتیجه سبب افزایش مقاومت می‌شوند. بدیهی است برای تأمین کارایی چنین مخلوط‌هایی با آب بسیار کم لازم است از روان کننده ها، فوق روان‌کننده ها و پخش کننده ذرات ریز در بتن استفاده نمود. برای افزایش نرمی چنین بتن‌هایی (با افزایش مقاومت شکنندگی و تردی بتن افزایش می‌یابد) می‌توان به آنها الیاف‌های کوتاه اضافه نمود. در ساخت چنین بتن‌هایی (مقاومت در حد فولاد و بالاتر) از روشهای سخت شده تحت فشار و دما برای عمل آوری بتن و تأمین مقاومت اولیه زیاد استفاده میگردد.
بتن های با کارایی بسیار زیاد (بتن خود متراکم) :
امروزه در بعضی کشورهای جهان و بویژه در ژاپن بتن جدیدی با کارایی بسیار بالا که نیاز به لرزاندن نداشته و خودبخود متراکم میگردد ساخته شده و در برخی پروژه‌ها اجرا شده است. با داشتن کارایی بسیار زیاد این بتن در اجرا، خطر جدایی سنگدانه‌ها و خمیر را نداشته و در عین حال از مقاومت زیاد و دوام نسبتاً بالایی برخوردار است. در طرح اختلاط این بتن، موارد زیر در نظر گرفته شده است.
میزان شن در این بتن حدود 50 درصد حجم مواد جامد بتن بوده و در آن ماسه به میزان 40 درصد حجم ملات استفاده شده است. نسبت آب به مواد ریزدانه و پودری بر اساس خواص مواد ریز بین9/0 تا 1 انتخاب می‌شود. برای تعیین میزان نسبت آب به سیمان و مقدار فوق روان کننده مخصوص مصرفی با استفاده از روش میز روانی، مقدار بهینه با آزمون و خطا تعیین میگردد.
بتن با سنگدانه بازیافتی :
امروزه با توجه به پیشرفت جمعیت و مشکل فضا در شهرهای بزرگ برای ساخت و ساز لازم است ساختمان‌های قدیمی بتنی تخریب و بجای آن ساختمان‌های بلند جدید احداث شوند. در کشور ژاپن و چند کشور اروپایی که زمین و فضای لازم برای ایجاد بنا ارزش ویژه‌ای دارد و همچنین برای جلوگیری از مسائل محیط‌زیستی که از تخریب ساختمانها ناشی می‌شود و کاربرد مصالح آن در بنای جدید تحقیقات وسیعی در ساخت بتن با سنگدانه بازیافتی (خورد کردن بتن قدیم و استفاده از آن بعنوان سنگدانه در بتن جدید) در حال انجام است. بعنوان مثال در کشور هلند هر سال حدود 10 میلیون تن مصالح ناشی از تخریب ساختمان‌های بتنی که حدود 3/1 حجم بتن مورد نیاز در ساخت ساختمانهاست، تولید می‌شود. قرار است نیمی از این مصالح در بتن‌های جدید استفاده شوند. در حال حاضر تحقیقات روی میزان جمع‌شدگی و خزش و دوام این بتن‌ها ادامه دارد تا در قرن بیست و یکم کاربرد وسیع‌تر آن را امکان‌پذیر سازد.
بتن‌های با نرمی بالا :
امروزه کاربرد بتن با نرمی بالاتر که بتواند تغییر شکل‌های زیاد را بدون شکست تحمل نماید، مورد توجه قرار گرفته است. تحقیقات وسیعی در خصوص تأمین نرمی لازم در بتن با الیاف‌های مختلف و حتی حذف آرماتور در حال انجام میباشد. هدف از کاربرد الیاف در بتن افزایش مقاومت کششی، کنترل گسترش ترکها و افزایش طاقت (Toughness) بتن میباشد تا قطعه بتنی بتواند در مقابل بارهای وارده در یک مقطع ترک خورده تغییر شکل‌های زیادی را پس از نقطه حداکثر تنش تحمل نماید.
بتن با الیاف مختلف در سالهای اخیر در سازه‌های عمده‌ای چون روسازی راهها و فرودگاه‌ها، بتن پی‌های عظیم با تغییر شکل‌های زیاد و بویژه در پوشش بتنی تونلها بکار رفته است. در ساخت پوشش تونلها بتن الیافی با پاشیدن بر جداره شکل می‌پذیرد. اخیراً برای حذف ترکها در پوشش تونلهایی که بصورت چند تکه پیش ساخته اجرا می‌شود از بتن بدون آرماتور و تنها الیاف استفاده شده و این نوع بتن سبب حذف ترکها در حین عمل‌آوری و حمل و نقل قطعات و نصب آنها برای کامل کردن مقطع تونلهای مترو شده است.
در نوع بسیار جدید بتن الیافی که می‌توان با آن به حداکثر نرمی در بتن رسید از روش ریختن دوغاب روی الیاف (SIFCON) استفاده می‌شود. در این روش ابتدا الیاف ریخته شده و سپس فضای بین آنها با ملات دوغابی پر می‌شود. میزان الیاف در این بتن حدود 10 درصد میباشد که حدود 10 برابر میزان الیاف در بتن‌های الیافی متداول است. با این مصالح لایه‌های محافظی بدون ترک و تقریباً غیر قابل نفوذ می‌توان ایجاد نمود. بعلت نرمی زیاد این قطعات ظرفیت تغییر شکل‌پذیری این قطعات به میزان ظرفیت دالهای فولادی می‌رسد. مقاومت فشاری این نوع بتن حدود 110-85 مگاپاسکال و مقاومت خمشی حدود 45-35 مگاپاسکال میباشد. از این قطعات نه تنها می‌توان بعنوان لایه‌های محافظ کوچک استفاده نمود، بلکه در باندهای فرودگاه در برابر ضربات عملکرد خوبی نشان می‌دهند. در کارهای تعمیراتی دالها می‌توان از آنها بعنوان لایه روی بتن قدیم و بدون درز و در زمانی کوتاه استفاده نمود [4].
آرماتورهای غیر فولادی در بتن :
در سالهای اخیر استفاده محدودی از آرماتورهای غیر فلزی آغاز گشته است هر چند تحقیقات بر روی کاربرد وسیع‌تر آنها و عملکرد دراز مدت این نوع آرماتورها ادامه دارد. این آرماتورها که معروف به آرماتورهای با الیاف پلاستیکی (FRP) هستند از الیاف مختلفی چون الیاف شیشه‌ای (GFRP)، الیاف آرامیدی (AFRP) و الیاف کربنی (CFRP) در یک رزین چسباننده تشکیل شده اند. در جدول 2 خواص مکانیکی چند آرماتور الیافی که کاربرد پیدا کرد‌ه‌اند، آورده شده است.
عمل آورنده بتن ( کیورینگ Curing Compound ACC-L7):
براى دستیابى به بتن با مقاومت بالا و کیفیت مطلوب مى بایست پس از پایان عملیات بتن ریزى محیط مناسبى جهت رسیدن به حداکثر مقاومت ممکن براى آن فراهم نمود. هنگام بتن ریزى در هواى گرم مسائل خاصى مطرح مى گردد که عمدتا ناشى از تبخیر سریع آب بتن مى باشد. تبخیر سریع و شدید آب باعث کاهش کارائى و مقاومت بتن، جمع شدگى و ایجاد ترکهاى سطحى در آن مى گردد.
عمل آوردن یا کیورینگ به مجموعه اقداماتى گفته مى شود که براى تکمیل و انجام کامل هیدراتاسیون سیمان به منظور رسیدن به مقاومت مورد نظر بتن اجرا مى شود.
متداول ترین روشى که اینک در تمام دنیا استفاده میگردد ، پوشاندن سطح بتن با یک لایه نازک جهت جلوگیرى از تبخیر آب بتن است که اگر از نوع مناسبى استفاده شود ، ضمن داشتن خواص یک عمل آورى خوب ، اثر سوئى نیز بر روی بتن نخواهد داشت و پس از یک ماه بتدریج بر اثر عوامل جوى از بین خواهد رفت .
موارد مصرف:
این ماده را مى توان در تمام بتن ریزیهاى وسیع مانند کانالهاى آب، محوطه و کف سالنها به کاربرد. استفاده از آن در محلهایى که بتن در معرض تابش آفتاب یا باد قرار دارد که باعث تبخیر سریع آب بتن میگردد بخصوص در نواحى جنوب ایران توصیه مى شود .
مــــزایا:
-در مقایسه با روشهاى قدیمى استفاده از کیورینگ ACC-L7 باعث صرفه جوئى در هزینه ها و نیروى انسانى مى شود . با استفاده از کیورینگ دیگر نیازى به آب دادن بتن وجود ندارد .
- نیازى به حفاظت بتن با چتائى ، گونى ، نایلون و ... نمى باشد .
- دوام و مقاومت بتن را افزایش داده و از خشک شدن و ترک خوردن آن جلوگیرى مى نماید.
روش و میزان مصرف :
مصرف کیورینگ بر روی سطح نسبتا خشک بتن تازه، بسته به شرایط محیط 10 الى 30 دقیقه پس از پرداخت سطح بتن، صورت مى گیرد.
کیورینگ ACC-L7 را به نسبت 1 به 1 با آب مخلـوط کـرده کـاملا هم بزنید تا محلول یکنواخت و همگنى بدست آید . سپس این مخلوط را جهت کیورینگ با برس یا پیسوله بر روى سطح بتن بکشید .در صورتیکه سطح کاملا پوشانده نشد ، پس از نیم ساعت لکـه گیـرى نمائید. هرکیلو گرم کیورینگ 5الى15مترمربع سطح بتن را پوشش مى دهد .
توجه: قبل از مصرف کاملا هم زده شود .
مشخصات فنى :
- حالت فیزیکى : مایع
- رنگ : قهوه اى
- وزن مخصوص gr/cm³: ا 4/1
PH - :حدود 9
- یون کلر : ندارد
- استاندارد: ASTM C- 309
- زمان مصرف و نحوه نگهدارى : تا یک سال بدور از تابش مستقیم آفتاب و یخزدگى
-بسته بندى : در گالنهاى پلاستیکى 25 کیلوئى و بشکه هاى 250 کیلوئى
سخت کننده سطح بتن Concrete Surface Hardner) CSH – 1)
سخت کننده سطح بتن CSH - 1 تولیدى این شرکت بر پایه انواع رزین ها و مواد معدنى نظیر سیلیکون فلوراید ساخته شده که با خمیر سیمان وارد واکنش شیمیایى شده و تشکیل یک لایه سخت مى دهد. سخت شدن سطح بتن باعث نفوذ ناپذیر شدن آن و در نتیجه افزایش مقاومت سطوح بتنى در مقابل نفوذ آب مواد شیمیایى، روغن و مواد نفتى شده و ازآنها در مقابل نفوذ اینگونه آلودگى ها محافظت مى کند.
سخت کننده CSH - 1 علاوه بر بالا بردن مقاومت سایشى باعث ضـدخاک شدن سطح بتن نیز مى شود و به این خاطر در کارخانه هاى داروئى ، غذایى و یا کارخانه هائى که احتیاج به سطح ضد خاک دارند کاربرد زیادى دارد.
موارد مصرف:
- سطوح بتنى داخل یا خارج ساختمان
- مراکز بهداشتى و آموزشى
- ادارات و ساختمانهاى مسکونى
- کف انبارها و پارکینگ ها
- کف انبارهاى مواد غذایى
مــــزایا:
- جلوگیرى از خاک کردن سطح بتن
- افزایش مقاومت در مقابل نفوذ آب، مواد شیمیایى، روغن موتور و مواد نفتى
- قابل مصرف بر روى سطح بتن نو و کهنه
- در موقع اجرا هیچگونه حلالى تبخیر نمى شود
- لوازم مورد مصرف براحتى با آب قابل تمیز شدن هستند
- غیر قابل اشتعال
روش و میزان مصرف:
سخت کننده CSH - 1 محلولى آماده مصرف مى باشد که بوسیله پمپ یا برس بر روى سطوح قدیمى و یا جدید کشیده مى شود. اجراى لایه هاى اضافى باعث افزایش سختى سطح مى شود.
قبل از مصرفCHJS -T6 سطح مورد نظر باید کاملا تمیز، خشک و عارى از هر گونه آلودگى روغنى ، نفتى وگرد و غبار باشد .
توجه: قبل از اجراى لایه جدید از خشک بودن لایه قبلى اطمینان کامل حاصل نمائید.
تاثیر CSH - 1 بسیار سریع میباشد بطوریکه سطوح عادی بعد از 6 - 4 ساعت و سطوح داراى ترافیک سنگین بعد از 24 ساعت قابل بهره بردارى خواهند شد . میزان مصرفCSH - 1 بستگى به نوع سطح و خلل و فرج بتن دارد . بطورمتوسط هر لیترSH MXاا3 الى 10 متر مربع سطح را پوشش مى دهد.
مشخصات فنى :
-حالت فیزیکى : مایع
-رنگ : سفید
-وزن مخصوص 1/1gr/cm³:
9-10 :PH -
-یون کلر : ندارد
-زمان مصرف و نحوه نگهدارى: تا یک سال در محیط هاى سر پوشیده بدور از شرایط یخزدگى
-بسته بندى : در گالنهاى پلاستیکى 20 لیترى و بشکه هاى 220 لیترى
روغن قالب Release Agent COM - 3 :
روغن قالب COM - 3 با استفاده از ترکیبى از روغنهاى مخصوص و مواد شیمیایى ساخته شده بطوریکه محلول در آب بوده و خواص برترى نسبت به روغنهاى قالب معمولى دارد.
این روغن در واکنش با مواد شیمیایى موجود در بتن یک لایه نازک دافع آب در سطح قالب تشکیل داده و ضمن آنکه جدا ساختن قالب را از بتن آسان مى نماید از قالبهاى چوبى و فلزى محافظت نیز به عمل مى آورد.
موارد مصرف :
علاوه بر جلوگیرى از چسبیدن بتن به قالب ، روغن قالب COM - 3 امکان خروج هواى بتن را در هنگام ویبره کردن به وجود آورده و به این خاطر ازتشکیل حفره هاى حبابى شکل پدیدهbubbling)) بر روى سطح بتن جلوگیرى بعمل مى آورد.
مـــــزایا:
سطح کار تمام شده کاملا صاف و بدون حفره، قابل استفاده با هر نوع قالب فلزى، چوبى، پلاستیکى، کاهش هزینه تمیز کارى مجدد قالبها، بجا نگذاشتن اثر بر روى بتن ، سطح پوشش بسیار بیشتر از روغنهاى قالب معمولى ، حفاظت از قالبهاى چوبى و جلوگیرى از زنگ زدگى قالبهاى فلزى .
روش و میزان مصرف:
نسبت به غلظت مورد نیاز دو الى پنج لیتر آب به هر لیتر روغن قالب COM - 3 اضافه نموده و خوب هم بزنید تا مخلوط یکنواختى بدست آید. سپس این مخلوط را به وسیله برس یا پیستوله بر روى قالب بکشید. فقط یک لایه نازک کافى بوده و استفاده بیشتر غیر اقتصادى و غیر ضروى مى باشد.
هر لیتر روغن قالب COM - 3 حداقل 20 الى 40 متر مربع قالب را بسته به نوع آن با روش پا ششى پوشش مى دهد. براى قالبهاى استفاده شده قبلا سطح آن را کاملا تمیز نمائید.
توجه: اگر از قالبهاى چوبى براى اولین بار استفاده مى نمائید دو لایه روغن توصیه می شود.
مشخصات فنى :
-حالت فیزیکى : مایع
-رنگ : قهوه اى
-وزن مخصوص: 0/9gr/cm³
-یون کلر : ندارد
-زمان مصرف و نحوه نگهدارى : حداقل یک سال در محل سر پوشیده
-بسته بندى : در گالنهاى پلاستیکى 20 لیترى و بشکه هاى 220 لیترى
آب بندی منابع بتنی:
آببندى منابع بتنى یکى از مشکلات شایع در ساخت منابع ذخیره آب مشکل آببندى نمودن آنها پس از اتمام کار مى باشد. عوامل اصلى آببندى نشدن منابع به شرح ذیل است :
الف- وجود منافذ ریز ناشى از انتخاب نامناسب مصالح، ساخت و عمل آورى و اجراى بد و ضعیف بتن.
ب- وجود شکافهاى ریز ناشى از ترک خوردن بتن بر اثر انقباض و انبساط .
ج- قرار گرفتن زود هنگام بتن در معرض سرما و یا گرماى شدید و در نتیجه ضعیف و یا پوک شدن آن.
د- عایق کارى نامناسب اولیه و یا صدمه دیدن عایق کارى در حین اجرا.
ه- استفاده نکردن از واتر استاپ و یا مصرف نادرست آن.
روش هاى آببندى کردن منابع بتنى :
الف - روش کلاسیک
ب - روش مدرن
الف - روش کلاسیک:
در این روش با استفاده از ملا تى دو جزئى شامل پودر ترمیم کننده R M -1 و رزین CHEMEX -AD6 به شرح ذیل مى توان منابع را آببندى نمود :
ابتدا یک حجم رزین CHEMEX -AD6 با 2 الى 3 حجم آب مخلوط شده سپس با اضافه کردن پودر MRI 77 ملات خمیرى شکل ساخته شود . از این ملات جهت انجام پوشش به روش ذیل استفاده مى شود :
1-سطح زیر کار کاملا تمیز و عارى از هرگونه گرد و غبار و آلودگى نفتى و روغنى شود.
2-شکافهاى عمیق به وسیله ملات ضد آب پر شود.
3-یک لایه توسط رزین رقیق شده به وسیله پیستوله و یا برس بر روى زیر کارکشیده شود. (پرایمر)
4-پس از دو نم شدن لایه پرایمر، یک لایه نازک از ملات ضد آب به ضخامت2 الى3میلیمتر بر روى سطح بکشید. خاصیت کارپذیرى فوق العاده عالى این ملات،این کار را به راحتى گچکارى امکان پذیرمى سازد.
نکتـه مهـم :
چون لایه اجراء شده بسیار نازک است مسئله کیورینگ و نگهدارى آن فوق العاده حائز اهمیت است. براى این منظوریک لایه با استفاده از رزین رقیق شده با پیستوله یا برس برروى سطح کشیده شود.
ب- روش مدرن :
در این روش با استفاده از ماده Penetron ساخت شرکت آمریکائى Penetron -ICS پوششى بر روى سطوح انجام مى شود. این پوشش منبع بتنى را صد در صد نفوذ ناپذیر مى کند .
عملکرد پنترون :
پنترون ماده اى پودرى شکل است که پس از آن که با نسبت معینى آب مخلوط شد تبدیل به مایعى غلیظ مانند رنگ مى شود . پنترون داراى ماده شیمیـائى فعالى مى باشد که با نفوذ بدرون ماتریس بتن با آب موجود در خلل وفرج بتن و خمیر سیمان تشکیل کریستال داده، آنها را کاملا پر کرده و بدین طریق منافذ بتن مسدود شده و نهایتا آببند مى شود .
مزایای پنترون :
بعلت دائمى بودن واکنش تشکیل کریستال ، درون سازه بتنى همیشه خشک باقى مى ماند . در محیط خشک میلگردها سالم باقى مى مانند و احتمال خوردگى یا زنگ زدگى از بین مى رود .
- تا فشار 16 آتمسفر نفوذ ناپذیر است .
- در محیط هاى شیمیائى در محدوده 11- 3= PH مقاوم است .
- لایه اجراء شده داراى چسبندگى زیادى بسطح زیرین مى باشد بطوریکه تا فشار250 psiجدا نمى شود .
- بتن را با تغییر ماهیت آن آببندى مى کند، بطوریکه اگر لایه پوشش داده شده هم کنده شود آسیبى به آببندى منبع وارد نمى شود .
جهت کسب اطلاعات بیشتر به بروشور جامع Penetron مراجعه شود .
دیرگیربتن Concrete Retarding Admixture) COR -S1 ):
استفاده از دیرگیـر کننده ها بصورت یک ضرورت در اجـراى بتنهاى حجیم و همچنین بتن ریزى در مناطق گرمسیر در آمده است.
دیرگیر کننده بتن COR -S1 تولیدى این شرکت بصورت پودر بوده و تاثیر مستقیم بر روى هیدراتاسیون سیمان دارد، بطوریکه گیرش آن را طبق استاندارد ASTM C-494 Type D حداقل به مدت یک ساعت عقب مى اندازد.
مصرف دیرگیرکننده بتن COR -S1 با عث افزایش مقاومتهاى مکانیکى گردیده و همچنین بدلیل کاهش گرماى هیدراتاسیون، بتن را در مقابل انبساطهاى حرارتى مصون نگاه مى دارد.
موارد مصرف:
بتن ریزى هاى حجـیم مانند بتن ریزى سـدها، بتن ریزى در مناطق گرمسیر نظیر جنوب ایران و کلیه مواردى که احتیاج به افزایش زمان گیر ش بتن باشد.
مـزایا:
- کاهش حرارت هیدراتاسیون در بتن ریزى هاى حجیم
- جلوگیرى از ایجاد ترکهاى سطحى
- کاهش اثرات جمع شدگى خمیرى و حرارتى بتن
روش و میزان مصرف:
دیرگیر کننده بتنCOR -S1 را به مواد خشک اضافه کرده پس از اختلاط کامل، آب مصرفى جهت ساخت بتن را به آن اضافه نمائید
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه :60
بخشی از متن مقاله
مقدمه
رشته مواد نانو کامپوزیت توجه دانشمندان و مهندسان را در سالهای اخیر به خود جلب کرده است. نتایج بررسی استفاده از بلوکهای ساختمانی در ابعاد نانو, طراحی و ایجاد مواد جدید با انعطاف پذیری و پیشرفتهای زیاد در خواص فیزیکی آنها را ممکن می سازد. قابلیت ارتقاء کامپوزیت ها با استفاده از بلوکهای ساختمانی با گونه های شیمیایی ناهمگن در رشته ها و بخش های مختلف علمی مطرح گردیده است. ساده ترین مثالها از چنین طراحی هایی, به صورت طبیعی در استخوان اتفاق
می افتد که یک نانوکامپوزیت ساخته شده از قرص های سرامیکی و چسبهای آلی می باشد. بدلیل این که اجزاء سازنده یک نانو کامپوزیت دارای ساختارها و ترکیبات مختلف و خواص مربوط به آنها
می باشد، کاربردهای زیادی را ارائه می دهند. از اینرو موادی که از آنها تولید می شوند, می توانند چند کاره باشند. با الگو گرفتن از طبیعت و براساس نیازهای تکنولوژی های پدید آمده در تولید مواد جدید با کاربردهای مختلف در آن واحد برای مصارف گوناگون, دانشمندان استراتژی های ترکیبی زیادی را برای تولید نانو کامپوزیت ها بکار برده اند. این استراتژی ها دارای مزایای آشکاری در تولید مواد دانه درشت مشابه می باشند. نیروی محرکه در تولید نانو کامپوزیت ها, این واقعیت است که آنها خواص جدیدی در مقایسه با مواد رایج ارائه می دهند.
تصمیم برای بهبود خواص و پیشرفت ویژگی های مواد از طریق ایجاد نانو کامپوزیت های چند فازی مسئله جدیدی نیست. این نظریه از زمان آغاز تمدن و بشریت و با تولید مواد برای کارآمدی بیشتر برای اهداف کاربردی مورد نظر بوده است. علاوه بر تنوع وسیع نانو کامپوزیت های یافت شده در طبیعت و موجودات (مثل استخوان) , یک مثال عالی برای کاربرد نانو کامپوزیت های ترکیبی در روزگار باستان, کشف جدید ساختمان نقاشی های مایان می باشد که در دوران مسا مریکاس[1] بوجود آمدند. توصیف حالت هنر از این نمونه های نقاشی آشکار می سازد که ساختار رنگها, متشکل از ماتریسی از خاک رس آمیخته شده با مولکولهای رنگی آلی می باشد. آنها همچنین محتوی ناخالصی های ذرات نانوی فلزی محفوظ در یک لایه سیلیکاتی بی شکل همراه با ذرات نانوی اکسیدی روی لایه می باشند . این ذرات نانو تحت عملیات حرارتی و از ناخالص بوجود می آیند (Cr , Mn , Fe) که در مواد خام مثل خاک رس موجود می باشند ولی جمع و سایز آنها خصوصیات نوری رنگ نهائی را تحت تأثیر قرار می دهد. ترکیبی از خاک رس موجود که یک سوپر لاتیک می سازد که در ارتباط با ذرات نانوی فلزات و اکسیدی پشتیبانی شده روی لایه آمورف می باشدو این رنگ را یکی از اولین مواد مرکب مشابه نانو کامپوزیت های کاربردی مدرن می سازد.
نانو کامپوزیت ها را می توان ساختارهای جامدی فرض کرد که دارای خواص مکرر بعدی با اندازه نانومتری بین فازهای مختلف سازنده ساختار می باشند. این مواد متشکل از یک جامد غیرآلی (بستر یا میزبان) محتوی یک جزء آلی و یا بالعکس می باشند و یا می توانند متشکل از دو یا چند فاز آلی / غیرآلی در چند فرم ترکیبی باشند با این محدودیت که حداقل یکی از فازها یا ترکیبات, در ابعاد نانو باشد.
مثالهایی از نانو کامپوزیت عبارتند از پوششهای متخلخل, ژل ها و ترکیبی از پلیمرها, مثل ترکیبی از فازهای با ابعاد نانو با تفاوتهای فاحش در ساختار, ترکیب و خواص می توان فازهای با ساختار نانوی موجود در نانو کامپوزیت ها را صفر بعدی (مثل خوشه های اتمی تشکیل شده), تک بعدی (یک بعدی مثل نانوتیوپ ها) و دو بعدی (پوشش های با ضخامت نانو) و سه بعدی (شبکه های جاسازی شده) در کل مواد نانو کامپوزیت می توانند دارای خواص مکانیکی, الکتریکی, الکتریکی, نوری, الکتروشیمی, کریستالی و ساختاری باشند, نسبت به مواردی که دارای اجزاء واحد و یگانه هستند. رفتار چند کاره برای هر ویژگی بخصوص ماده اغلب بیش از مجموع اجزاء تکی می باشد.
هر دو روش پیچیده و ساده برای ساختن ساختارهای نانو کامپوزیت وجود دارد یک سیستم عملی نانو کامپوزیت دو فازی, مثل کاتالیزرهای پشتیبان مورد استفاده در کاتالیزر محرک (ذرات نانوی فلزی جای گرفته روی پشتیبان های سرامیکی), می توانند بسادگی با بخار دادن فلز روی لایه و یا پراکنده کردن توسط حلال شیمیایی آماده شوند. از طرف دیگر, ماده ای مثل استخوان که دارای ساختاری سلسله مراتبی با فازهای پلیمری و سرامیکی مرکب می باشد, با تکنیکهای ترکیبی حاضر, به سختی می تواند تکثیر شود.
جدا از ویژگی های اجزاء تکی در یک نانو کامپوزیت, اشتراک اجزاءبا یکدیگر در بهبود یا محدود کردن خواص کلی یک سیستم نقش مهمی بر عهده دارند.
با توجه به فصل مشترک زیاد و وسیع ساختارهای نانو, نانو کامپوزیت ها ارائه کننده فصل مشترک های زیادی بین فازهای ادغام شده تشکیل دهنده می باشند. خواص ویژه نانو کامپوزیت ها اغلب از اثر متقابل و تداخل فازهای آن در فصل مشترک ها حاصل می شوند. یک مثال عالی برای این مطلب, رفتار مکانیکی کامپوزیت های پلیمری پر شده با نانوتیوپ ها می باشد. هر چند افزودن نانوتیوپ ها می تواند امکان استحکام پذیری پلیمرها را افزایش دهد, یک فصل مشترک بدون تداخل فازها فقط برای بوجود آوردن مناطق ضعیف در کامپوزیت کارائی دارد و هیچ بهبودی در خواص مکانیکی آن بوجود نخواهد آمد. برخلاف مواد نانو کامپوزیت, فصل مشترک ها در کامپوزیت های موسوم, تشکیل دهنده یک شکستگی بسیار کوچکتر در فلزات بالک می باشد.
ذکر این نکته حائز اهمیت است که تحقیقات در مورد کاربرد و روشهای تولید نانو کامپوزیت ها در طول دهه اخیر در بسیاری از کشورهای دنیا و در کشور ایران گسترش یافت و در دنیای پیششرفته کنونی باعث تکامل صنایع مختلف نظیر صنعت هوا و فضا ،صنایع خودرو سازی و صنایع پزشکی و ... گریده است این پروژه در حال حاضر مروری بر سیستم های نانو کامپوزیت و نحوه فرایند تولید و خصوصیات و کاربردهای آنها دارد.
2-2- تاریخچه تولید کامپوزیت های زمینه فلزی
تولید MMCsبه سال1940 میلادی حین بهبود سرمت باز می گردد .در گذشته اجزای غیر فلزی (سرامیکی) داخل فلزات یا آلیاژها را به عنوان عواملی که باعث تخریب خواص مکانیکی از جمله استحکام و انعطاف پذیری می شود ، می دانستند . در اواسط دهه ی 60 نیکل پوشش داده شده توسط پودر گرافیت را به وسیله جریان گاز آرگون در مذابی از آلیاژ آلومینیوم وارد کردند. این سرآغاز تولید و بررسی کامپوزیت های زمینه فلزی بود و تحت نام MMPC معرفی شد . در سال 1968 در انجمن تکنولوژی هندوستان در کنپور ، شخصی به وسیله ی روش به هم زدن موجبات اتصال ذرات آلومین به آلومینیوم را فراهم نمود و باعث بوجود آمدن کامپوزیت های آلومینیوم – آلومین گردید . این اختراع تحت نام روش ریخته گری به هم زدنی نامیده شد[1].
در اوایل دهه ی هفتاد انجمن تکنولوژی ماساچوست روشی را به ثبت رساند که در آن اجزای غیر فلزی را در آلیاژهای شبه جامد در درجه حرارتی بین شالیدوس ولیکوئیدوس برای همان آلیاژ در مخلوط قرار می داد و تولیدکامپوزیت می کرد . در این پروسه تاخیر در تر شدن و دیر تر شدن ذرات باعث افزایش ویسکوزیته آلیاژ شبه جامد می شد . در دانشگاه رودکی یک ترتیب و نظمی برای فرو بردن ناخالصیها (ذرات) معرفی شد . این ترتیب و نظم به این شکل بود که ابتدا به وسیله به هم زدن ، مذاب و پارتکیل ها را به صورت دوغاب در آمده و نیازی به هم زدن تا انتهای کار نباشد. در روشهای پراکنده سازی ذرات و روش آلیاژهای شبه جامد می توان متد های گوناگونی را بکار برد اما مقدار ذرات مصرفی محدود می باشد چرا که دوغاب مذاب حاوی ذرات برای ریخته گری یک حداقل سیالیت را لازم دارد. بقیه ی روشهای تولید کامپوزیت زمینه فلزی را در این بخش به طور مختصر، و در فصل روش های تلفیق به طور کامل توضیح داده می شود. مهمترین حسن این گروه حفظ خواص در دمای بالا می باشد. از دیگر مزایا می توان به استحکام کششی نهایی بالا، مقاومت به ضربه بالا، توانایی آزاد سازی تنش (بدلیل قابلیت تغییر شکل پلاستیک) و مقاومت به خوردگی بالا اشاره کرد [1].
در تولید MMCs باید پارامترهای زیادی مد نظر قرار گیرند که مهمترین آن ها عبارتند از :
خیس شوندگی ذرات باید در نظر گرفته شود . زمینه باید قابلیت تر شوندگی سرامیک را داشته باشد
3-2- روش های تولید MMCs
1-3-2- روش ذوبی در تولید MMCs
در روش های ذوبی فلز زمینه ذوب شده با فلز دوم ادغام می شود و کامپوزیت تولید می گردد . مانند روش های گردابی ، نیمه جامد – نیمه مایع ، ریخته گری کوبشی ، پاشش همزمان ، درجا و...[1] .
1-1-3-2- روش گردابی یاVortex
در این روش یک همزن در داخل مذاب وجود دارد که عمل هم زدن را انجام می دهد . در حین هم زدن فاز دوم (سرامیک ) از بالا وارد می شوند و مخلوطی از مذاب و سرامیک ایجاد می شود این مخلوط دوغاب کامپوزیتی نیز نامیده می شود . سپس از روش های مختلف ریخته گری می توان قطعات کامپوزیتی تولید کرد[1].
محاسن :
مشخصات روش گردابی :
2-1-3-2- مخلوط سازی فاز دوم با مذاب
اولین مرحله جهت تولید کامپوزیت خوب توزیع ذرات فاز دوم در دوغاب است . در این مورد اکسیدهای سطحی را باید در نظر گرفت زیرا ایجاد مزاحمت می کنند . هم چنین برخورد بین ذرات نیز باید در نظر گرفته شود . مهمترین مسئله جهت توزیع ذوب هم زدن می باشد. جهت دستیابی به توزیع خوب در هم زدن ، همزن باید شرایط خاصی داشته باشد . همزن هم می تواند جریان شعاعی و هم می تواند جریان محوری ایجاد کند وجود هردو جریان با هم بهترین حالت خواهد بود[1] .
جهت انجام بهینه هم زدن به پارامترهای زیر باید توجه کرد .
3-1-3-2- ریخته گری کوبشی Squeeze Casting
آهنگری در حال مذاب هم نامیده می شود . این روش دو تفاوت اساسی با ریخته گری تحت فشار دارد که عبارتند از :
به هر حال این روش در مقایسه با روش سنتی مزیت هایی دارد که عبارتند از :
معایب ریخته گری کوبشی در کامپوزیت ها
4-1-3-2- کامپوزیت های درجا In-Situ Composites
به طور کلی کامپوزیت درجا به کامپوزیت هایی اطلاق می شود که فاز دوم در اثر واکنش هایی درون مذاب تشکیل می شود .
به عنوان مثال برای نوع اول کامپوزیت های درجا ، با وارد کردن گاز اکسیژن باعث تشکیل اکسید در مذاب به عنوان فاز دوم می شود . محاسن نوع اول کامپوزیت های درجا عبارتند از :
در مورد نوع دوم اگر شرایط انجماد توسط شیب حرارتی(G)سرعت(R) رشد کنترل شود آلیاژ به صورت یوتکتیک یا کامپوزیت لایه ای و یا میله ای خواهد شد . محاسن نوع دوم کامپوزیت های درجا عبارتند از :
و همچنین معایب کامپوزیت های درجا به شرح ذیل می باشد :
2-3-2- روشهای حالت جامد در تولید MMCs
در این روشها نیازی به ذوب کردن آلیاژ زمینه نمی باشد و در حالت جامد کامپوزیت سازی انجام
می شود.
1- روش اتصال دیفوزیونی : در این روش الیاف بین دو ورق زمینه تمیز کاری شده قرار می گیرد
( مانند ساندویچ ) سپس تحت فشار ، دما و زمان قرار می گیرد در نتیجه اتصال نفوذی بین لایه ها و فاز دوم بوجود می آید .
2- روش نورد
3- روش اکستروژن
4- روش متالورژی پودر : شبیه به متالوژی پودر سنتی می باشد با این تفاوت که به پودر فلز ، ذرات یا الیاف کوتاه سرامیکی اضافه می شود و محاسن متالورژی پودر به شرح ذیل است :
به طور کلی محاسن روش های حالت جامد عبارتند از :
3-3-2- تخلخل در کامپوزیت
تخلخل در کامپوزیت های زمینه فلزی بیشتری از آلیاژهای فلزی است . با افزایش کسر حجمی ذرات مقدار تخلخل افزایش می یابد . دلایل این امر عبارتند از :
4-2- خوردگی کامپوزیت ها
نسبت به مواد مونولیتیک ضعیف هستند. خوردگی را به دو دسته تقسیم می کنیم که عبارتند از :
عامل اصلی برای خوردگی کامپوزیت ها خوردگی گالوانیک می باشد . به دلیل حضور دو فاز متجانس در کنار هم پیل تشکیل می شود . جهت خوردگی ابتدا حفره ای شدن اتفاق می افتد که باعث می شود ماده خورنده به فصل مشترک برسد در نتیجه پیل تشکیل می شود. حال اگر جلوی حفره ای شدن را بگیریم مانع از خوردگی کامپوزیت خواهیم شد . در صورتیکه در MMCs در دمای بالا کاربردی داشته باشند خوردگی ممکن است از نوع خوردگی داغ هم باشد که شامل اکسیداسیون و هم شامل گازهای خورنده می باشد . در خوردگی داغ ابتدا سطح قطعه خورده می شود و گازها خود را به فصل مشترک زمینه فاز دوم می رساند . به طور کلی دو عامل ممکن است اتفاق بیفتد :
*** متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است ***
فرمت فایل : power point (لینک دانلود پایین صفحه) تعداد اسلاید : 11 اسلاید
بخشی از اسلایدها :
عوامل خطر:
-سنین بالا
-سابقه فامیلی
BRCA-1 ,BRCA-2 -داشتن تغییرات ژنی مثل :
که می تواندباعث ایجاد سلولهای غیرطبیعی شود.
- سرطان تخمدان
-تماس با استروژن ( شروع قاعدگی قبل از12 سالگی ویائسگی بعداز55 سالگی )، اولین حاملگی بعداز30 سالگی
-درمانهای جایگزینی هورمونی
-چاقی ، نداشتن فعالیت فیزیکی
-نوشیدن الکل
-تماس با اشعه های رادیولوژی