Medical Gas and Vacuum Systems Installation Handbook:2015-Jonathan R. Hart

اختصاصی از فی توو Medical Gas and Vacuum Systems Installation Handbook:2015-Jonathan R. Hart دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

336 صفحه کتاب با فرمت pdf

Medical Gas and Vacuum Systems Installation Handbook:2015-Jonathan R. Hart

بر اساس استاندارد

NFPA 99

API 661:2013-Petroleum, Petrochemical, and Natural Gas Industries—Air-cooled Heat Exchangers

اختصاصی از فی توو API 661:2013-Petroleum, Petrochemical, and Natural Gas Industries—Air-cooled Heat Exchangers دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

160 صفحه pdf

API 661:2013

Petroleum, Petrochemical, and Natural Gas Industries—Air-cooled Heat Exchangers

مقاله - گاز طبیعی CNG : COMPRESSED NATURAL GAS

اختصاصی از فی توو مقاله - گاز طبیعی CNG : COMPRESSED NATURAL GAS دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود "  MIMI file " پایین همین صفحه 

تعداد صفحات :  "  41 "

فرمت فایل : "  word  "

فهرست مطالب :

مقدمه

گاز طبیعی

اثر اجزا متشکله

میزان پخش آلاینده

اثرات عمده سوخت

کلیات در باره گاز

ابعاد زیست محیطی استفاده از CNG

شرایط ایمنی و گارانتی

اجزاء اصلی کیت گاز سوز

نحوه عملکرد

نمای شماتیک اجزاء سیستم گاز CNG

بخشی از  فایل  :

گاز طبیعی :

CNG : COMPRESSED NATURAL GAS

مقبولترین تئوری برای تشکیل گاز طبیعی تئوری منشا آلی است که تشکیل آن را ناشی از مدفون شدن بقایای موجودات زنده در زیرزمین و تبدیلات شیمیایی آنها می داند. متان قسمت اصلی گاز طبیعی است .

CH4

گاز طبیعی عمدتاً از متان ( CH4 ) تشکیل یافته است. ( معمولاً 88 تا 96 درصد مولی) و مابقی ترکیبات آن را سایر آلکان ها ( نظیر : اتان، پروپان، بوتان، ....) با نسبت های کم شونده تشکیل می دهد.

سایر اجزایی که در گاز طبیعی یافت می شوند، عبارتند از : نیتروژن (N2) ، دی اکسید کربن (CO2)، آب ، اکسیژن و مقدار ناچیزی از روغن های روان کننده (حاصل از کمپرسورها )، سولفور به صورت سولفید هیدروژن (H2S ) و سایر ترکیبات سولفور.

اثر اجزاء متشکله گاز بر مجموعه قطعات سیستم :

آب ( H2O ) :

هنگامی که گاز طبیعی متراکم می شود، امکان تشکیل آب در سیلندر و لوله های ارتباطی بین اجزاء سیستم خودروهای گاز وجود دارد. در هوای سرد ( زمستان ) احتمال وقوع چنین پدیده ای بیشتر می باشد. وجود باعث خوردگی و همچنین تشکیل هیدرات می شود.

میزان غلظت مجاز آب بین 5 تا 10 میلی گرم

در متر مکعب می باشد.

دی اکسید کربن ( CO2 ) :

گاز کربنیک ذخیره شده در سیلندرهای از جنس کربن استیل با آب واکنش داده و ممکن است باعث تشکیل Feco3 در داخل سیلندرها شود.

سولفید هیدروژن ( H2S ) :

در هنگام حضور آب ، H2S می تواند محلول اسیدی تشکیل داده و باعث افزایش خوردگی  روی استیل ها می شود.

گوگرد :

به دلیل میزان انحلال اندک گوگرد در آب این عنصر نقش بزرگی در تشکیل و میزان خوردگی نخواهد داشت.

بودار کننده گاز طبیعی ( مرکاپتان ) :

از آنجائیکه گاز طبیعی بدون بو می باشد، شرکت های توزیع کننده محلی مواد بوزای مرکاپتان ( نظیر ترشری بوتیل مرکاپتان) را به علت رعایت ایمنی ( آشکار ساختن حضور گاز ) به آن اضافه می کنند.

این ماده با غلظتی کمتر از حد پائینی اشتعال، قابل آشکار شدن باشد، اضافه می شود. این ماده بودار چندین قابل حل در آب نبوده و به میزان قابل توجهی در فرآیند خوردگی موثر نیست.

خواص و مزایای استفاده از گاز طبیعی:

عدد اکتان بالا :

گاز متان (CH4) خالص به عنوان یک سوخت با مقاومت ضربه  آن بالا عدد متان 100 را به خود اختصاص داده است و این در حالی است که گاز هیدروژن ( H2 )، نسبت به ضربه بسیار حساس بوده و عدد صفر را به خود نسبت می دهد.

با توجه به اینکه گاز طبیعی دارای ترکیبات دیگری بجز متان می باشد، عدد متان آن به طور معمول بین 70 تا 90 متغیر بوده و بستگی  مستقیم به درصد ناخالصی های آن دارد.

همانطور که می دانیم پارامتر مشخصه میزان مقاومت بنزین عدد اکتان می باشد. در صورتی که بخواهیم میزان مقاومت گاز طبیعی را با بنزین و به کمک این عدد مقایسه کنیم، می توان به گاز طبیعی عدد اکتان 130 را نسبت داد در حالی که عدد اکتان بنزین در حدود 95 می باشد.

سرعت پخش شعله :

در محفظه های احتراق حاوی مخلوط هوا و گاز سرعت پخش شعله نسبت به مخلوط مشابه هوا – بنزین به میزان 10 درصد پایین تر است، که به همین علت مقدار آوانس جرقه در موتورهای گازسوز بیشتر است.

چگالی انرژی گاز طبیعی در مقایسه با دیگر سوخت ها :

میزان پخش آلاینده ها :

همانطور که از مقادیر جدول مشاهد می شود، گاز طبیعی کمترین میزان پخش آلاینده های مونوکسید کربن و ناکس را در مقایسه با سوخت های دیگر دارد.

قابلیت اشتعال :

گاز طبیعی با قابلیت بسیار بالاتری نسبت به بنزین در ترکیب با هوا مشتعل می شود.

ساخت داربست های مهندسی بافت به روش Gas Foaming

اختصاصی از فی توو ساخت داربست های مهندسی بافت به روش Gas Foaming دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

داربست مهندسی بافت

در مهندسی بافت، سلول ها بر روی یک بستر از جنس پلیمر زیست تخریب پذیر بسیار متخلخل استقرار یافته، رشد و تکثیر می یابند. روند رشد این سلول ها در جهت بازسازی بافت در سه بعد است. یکی از اساسی ترین قسمت های مهندسی بافت، داربست های زیست تخریب پذیر هستند که تحت نام Scaffold شناخته می شوند. این داربست ها در حقیقت بستری متخلخل با ساختاری شبیه به ماتریس برون سلولی بافت (ECM) هستند که رشد سلول را به سمت تشکیل بافت مورد نظر جهت می دهند. از آنجا کلیه سلول های بدن به غیر از سلول های سیستم خون رسانی و بافت های جنینی خاص بر روی ECM رشد می کنند، ایجاد یک بستر مصنوعی در محیط in vitro بسیار اهمیت دارد. با رشد سلول ها بر روی داربست، داربست تخریب می شود. جنس این داربست ها پلیمر و در بعضی موارد کامپوزیت پلیمر- سرامیک است. پلیمر های متداول مورد استفاده در مهندسی بافت در جدول 1 آورده شده است.

پر استفاده ترین پلیمر ها در مهندسی بافت پلیمرهای خانواده پلی- هیدروکسی اسید شامل PGA , PLA و PLGA هستند که به طور گسترده به عنوان داربست مورد استفاده قرار می گیرند. داربست های کامپوزیت پلیمر-سرامیک در موارد ارتوپدی استفاده شده و از مهمترین سرامیک های به کار رفته در آنها می توان به تری کلسیم فسفات، تتراکلسیم فسفات و هیدورکسی آپاتیت اشاره کرد. علت به کارگیری سرامیک ها در داربست، افزایش استحکام پلیمر، چسبندگی به استخوان و قابلیت تحرک رشد درون استخوان است. بهینه ترین کامپوزیت در این مورد ترکیب PLGA و هیدروکسی آپاتیت شناخته می شود.

   مکانیزم تخریب PGA , PLA و کوپلیمر های آنها بر اساس هیدرولیز تصادفی باندهای استری زنجیره پلیمری است. محصول نهایی این تخریب آب و است که به آسانی از بدن دفع می شوند. یک داربست ایده آل باید دارای تخلخل مناسب برای انتشار مواد غذایی بوده و امکان پاکسازی مواد زائد را داشته و دارای پایداری مکانیکی مناسبی جهت تثبیت و انتقال بار باشد. علاوه بر این، شیمی سطح ماده باید چسبندگی سلول و علامت دهی داخل سلولی (intracellular signaling) را به نحوی ارتقاء دهد که سلول ها فنوتیپ طبیعی خودشان را بروز دهند. برای رشد سریع سلول، داربست باید دارای میکروساختار بهینه باشد، فاکتورهای مهم یک داربست عبارتند از اندازه خلل و فرج، شکل و مساحت ویژه سطح. خلل و فرج موجود در داربست در حقیقت مسیرهای غذارسانی سلول ها و دفع پسماندهای سلولی هستند. برای مثال خلل و فرج بهینه برای رشد سلولهای فیبروبلاست درون رست ، خلل و فرج مناسب برای بازسازی پوست یک پستاندار بالغ 30-350 , 20-125 برای بازسازی استخوان است. بنابراین هدف اصلی در ساخت داربست، کنترل دقیق اندازه خلل و فرج و تخلخل است. مورد دیگر نحوه ایجاد چسبندگی مناسب سلول به سطح داربست است که در این مورد هم شیوه های متفاوتی به کار برده می شود، یکی از ساده ترین شیوه ها به کارگیری رشته های کوچک پپتیدی در پروتئین های ECM است که به عنوان واسطه مسئولیت چسبندگی سلول به بیومواد را بر عهده دارند. اجزاء گوناگون سرم قابل حل (پروتئین ها، پپتیدها) و رشته RGD برای تسهیل چسبندگی سلول شناخته شده اند.

روش های ساخت داربست

   از آنجا که ECM بافت های مختلف باهم تفاوت دارد، داربست های مصنوعی به کار رفته برای هر بافت نیز با هم فرق می‌کند. تهیه داربست هایی با ماتریس های مختلف نیازمند به کارگیری روش های ساخت متفاوتی است که هر یک شیوه و کاربرد منحصر به خود را دارد. از جمله این روش ها می توان به
Melt Casting , Freeze Drying , Membrane Lamination , Solvent Casting

Gas Foaming , Polymerization, Phase Separation

اشاره کرد. شکل داربست یا به عبارتی Morphology آن باید دقیقاً شبیه بافت معیوب باشد. برای شبیه سازی شکل داربست با قسمت ناقص اندام (defect) از شیوه های کامپیوتری همانند CAD استفاده می شود. داربست پردازش شده بر اساس این الگو مورفولوژی دقیقی از ناحیه معیوب بافت خواهد داشت.

در ذیل خلاصه ای از روش های مهم ساخت داربست آمده است.

قالب گیری حلال (Solvent Casting)‍: قالب گیری حلال یک روش ساده برای تولید داربست مهندسی بافت است. در این روش پلیمر در یک حلال مناسب حل شده و در قالب ریخته می شود. سپس حلال حذف گردیده و حالت پلیمر را در شکل مورد نظر حفظ می‌کند. این شیوه به شکل های قابل حصول محدود می شود. غالباً تنها طرح های قابل شکل‌گیری در این روش صفحات صاف و لوله ها هستند. البته با قراردادن صفحات صاف روی هم نیز می توان به اشکال پیچیده تر دست یافت. در این شیوه می توان با شستن ذراتی مانند کریستال های نمک کاشته شده درون پلیمر که Progen خوانده می شود، داربست را به صورت متخلخل درآورد. مزیت اصلی قالب گیری حلال سادگی ساخت بدون احتیاج به تجهیزات خاص است. همچنین از آنجا که عمل ساخت در دمای اتاق انجام می گیرد نرخ تخریب پلیمر زیست تخریب پذیر به روش قالب گیری حلال کمتر از فیلم های قالب گرفته شده از طریق تراکم خواهد بود. عیب اصلی قالب گیری حلال باقی ماندن احتمالی حلال سمی درون پلیمر است. برای رفع این عیب باید به پلیمر اجازه داد تا کاملاً خشک شده و سپس با استفاده از خلاء حلال باقی مانده را خارج نمود. عیب دیگر این روش احتمال تغییر یافتن ماهیت پروتئین و دیگر مولکول های موجود در پلیمر به واسطه استفاده از حلال است. (شکل 2)

متن کامل را می توانید دانلود کنید چون فقط تکه هایی از متن این پایان نامه در این صفحه درج شده است(به طور نمونه)

ولی در فایل دانلودی متن کامل پایان نامه همراه با تمام ضمائم – با فرمت ورد که ویرایش و کپی کردن می باشند- موجود است