پاور پوینت در مورد چرخدنده ها

اختصاصی از فی توو پاور پوینت در مورد چرخدنده ها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: PowerPoint (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد  اسلاید48

13-1 انواع چرخدنده ها

چرخدنده های صاف یا سادهSuper Gears که در شکل(13-1) می بینیم برای انتقال حرکت از یک میل محور به میل محور موازی با آن بکار می روند و دنده های آنها بامحورشان موازی است. از میان همه گونه های چرخدنده ها چرخدنده های صاف ساده ترین آنها است و به همین سبب برای توضیح روابط اولیه سینماتیک منحنی دنده بکار خواهد رفت.

لینک دانلود  کمی پایینتر میباشد

دانلود پاورپوینت درباره چرخدنده

اختصاصی از فی توو دانلود پاورپوینت درباره چرخدنده دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

طراحان چرخدنده همیشه از این موضوع تعجب می کنند که چرا بعضی از چرخدنده ها بهتر و بیشتر از آنچه در فرمول های طراحی انتظار می رفت کار می کنند در حالیکه تعدادی دیگر حتی وقتی در داخل محدوده طراحی، بارگذاری  شده اند ناگهان دچار شکست می شوند.  

به همین دلیل لازم است که عوامل خستگی چرخدنده به دقت بررسی شود.

انجمن چرخدنده سازان آمریکا (AGMA) خستگیهای چرخدنده را به 5 دسته کلی زیر تقسیم می نماید:

1-سایش 

2ـ  خستگی سطحی

3 ـ تغییر شکل پلاستیک 

4ـ شکست دندانه

5ـ شکست های خستگی که 2 یا چند عامل فوق را با هم دارند

 هر یک از این دسته ها خود به چند نوع و شکل مختلف تقسیم می شود که در نهایت یک مهندس که  در  زمینه  چرخدنده  کار  می کند  با  18 شکل مختلف از خستگی چرخدنده مواجه می شود. به همین دلیل در مواجه با یک  چرخدنده آسیب دیده باید تلفیقی از علم و هنر آنالیز صحیح را بکار برد. اگر آنالیز خستگی بطور صحیحی انجام نشود ممکن است علت خستگی چیزی غیر از علت اصلی تشخیص داده شود که در این صورت طراح را به سمت ساخت یک مجموعه چرخدنده ای بزرگتر از آنچه که نیاز است هدایت می کند در حالیکه طراحی جدید نیز ممکن است دارای همان عیب قبلی باشد زیرا عامل اصلی تخریب هنوز تصحیح نشده است. به عنوان مثال یک چرخدنده که در سرعت بالا کار می کند ممکن است برای ماهها دارای ارتعاش قابل قبولی باشد اما ناگهان علائم ارتعاش با دامنه بالا پدیدار می شود. تحقیقات دقیق روشن می کند در مدتی که چرخدنده کار می کرده دندانه ها دچار سایش شده اند و در نتیجه فاصله بین دندانه ها افزایش یافته که همین عامل باعث افزایش دامنه ارتعاش چرخدنده شده است. پس مشکل اصلی سایش دندانه ها است نه ارتعاش و ارتعاش باید به عنوان یک عامل ثانویه در نظر گرفته شود. نکته مهم دیگری که باید در نظر گرفته شود این است که گاهی طراحی چرخدنده صحیح است ولی چرخدنده بر اثر رفتار سایر قطعاتی که در مجموعه چرخدنده ای شرکت دارند یا سایر عوامل (محیط، خطای نصب و استقرار و …) دچار خستگی ناخواسته می شود. به عنوان مثال فرض کنید محور یک توربین توسط یک اتصال کوپلینگ به محور پینیون وصل شده است، در صورتیکه این اتصال در انتقال نیرو دارای خطای زیادی باشد یعنی نیرو را طوری انتقال دهد که نیروهای شعاعی و محوری بیشتر از آنچه در طراحی در نظر گرفته شده به پینیون وارد شود در آنصورت پینیون و یاتاقان محور آن به سرعت دچار سایش یا حتی شکست می شوند. بنابراین راه حل طراحی مجدد پینیون یا تعویض یاتاقان محور آن نیست بلکه باید در وضعیت اتصال (coupling) تجدید نظر کرد. با این مقدمه به سراغ انواع خستگی هایی که در یک چرخدنده رخ می دهد می رویم.

تذکر این نکته ضروری است که منظور از شکست خستگی در یک چرخدنده، گسیختگی (جدا شدن) دندانه نمی باشد بلکه هر عاملی که باعث شود چرخدنده از شرایط کاری مطلوب خارج گردد به عنوان یک نوع شکست خستگی محسوب می شوند. لذا سایش نیز برای چرخدنده نوعی شکست خستگی محسوب می شود.

 1ـ سایش (wear) :

از نقطه نظر یک مهندس چرخدنده، سایش عبارتست از زدوده شدن یکنواخت یا غیر یکنواخت فلز از روی سطح دندانه.
 علل اصلی سایش دندانه‌، تماس فلز به علت نامناسب بودن ضخامت لایه روغن، ذرات ساینده موجود در روغن که با شکستن لایه روغن باعث سایش سریع یا ایجاد خراش می گردند و سایش شیمیایی به علت ترکیب روغن و مواد افزوده شده است به آن می باشند.سایش باعث کم شدن ضخامت دندانه و تغییر شکل پروفیل آن می گردد که در نتیجه شکل پروفیل دندانه از حالت مطلوب (مثلا منحنی اینولوت) خارج شده و خواص آن از بین می رود. سایش بخصوص در چرخدنده هایی که باید برای مدت نامحدود با سرعت بالا کار کنند یک پدیده بسیار مهم است. البته سایش همیشه یک عامل منفی نیست بلکه وجود مقدار بسیار ظریفی سایش باعث اصلاح دندانه های درگیر با هم و هماهنگ شدن آنها می شود. پولیش کــــردن (polishing) که یک نوع عملیات پرداخت بسیار ظریف است نیز به معنای سائیدن قطعه به مقدار بسیار کمی می باشد.

درمراحل رشد سایش در دندانه های چرخدنده ای با سختی قابل ماشینکاری داریم. در مرحله اول سایش در حد پرداخت دندانه ها می باشد که کمترین مقدار آن در حدود  خط گام رخ می دهد.

علاوه بر آن کندگیهای ریزی در نزدیک ریشه دندانه مشاهده می شود. در مرحله دوم در سردندانه تغییر شکل پلاستیک که البته مقدار آن بسیار کوچک است آغاز می گردد. علاوه بر اینکه سایش و کندگی در نزدیک ریشه بیشتر شده است و این روند تا مرحله چهارم ادامه می یابد. تمامی این مراحل منطقه نزدیک خط گام از کمترین سایش برخوردار است. (زیرا از نظر تئوری در نقطه گام غلتش محض و از نظر عملی مقدار ناچیزی لغزش وجود دارد) به همین علت در مرحله چهارم، منطقه خط گام بیشتر بار را انتقال خواهد داد که این عمل باعث افزایش تنش های تماسی در منطقه خط گام و اغلب منجر به کندگی این ناحیه می گردد. در نتیجه چرخدنده دچار شکست شده و از حالت کاری مطلوب خارج خواهد شد. کاهش بار انتقالی و افزایش کیفیت روغنکاری برای بهبود این وضعیت بسیار مفید خواهد بود.

باید توجه داشت که سایش را می توان مقدمه ظهور سایر شکست ها در دندانه دانست. بر اثر سائیده شدن دندانه ضخامت آن کاهش می یابد. لذا علاوه بر کاهش مقاومت خمشی، در آغاز درگیری ضربه زیادی بر دندانه وارد می شود که ممکن است باعث شکست دندانه شود. علاوه بر آن تغییر شکل پروفیل دندانه باعث تمرکز تنش در بعضی نقاط روی سطح دندانه می شود که ممکن است باعث کندگی و یا شکست دندانه شود. در صورتی که علت سایش وجود مواد خارجی مانند براده های ماشین کاری ، باقیمانده های سنگزنی و یا موادی که به طریقی وارد فضای کاری چرخدنده ، شده اند باشد به این سایش، اصطکاک ساینده (abrasive wear)  گویند. اما در صورتی که عامل سایش مواد

شیمیایی موجود در روانساز یا مواد آلوده کننده ای مانند آب، نمک رطوبت محیطی و … باشد به آن اصطکاک خورنده (corrosvie wear) گویند.

شامل 48 اسلاید powerpoint

دانلود پاور پوینت چرخدنده ها

اختصاصی از فی توو دانلود پاور پوینت چرخدنده ها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چرخدنده های صاف یا سادهSuper Gears که در شکل(13-1) می بینیم برای انتقال حرکت از یک میل محور به میل محور موازی با آن بکار می روند و دنده های آنها بامحورشان موازی است. از میان همه گونه های چرخدنده ها چرخدنده های صاف ساده ترین آنها است و به همین سبب برای توضیح روابط اولیه سینماتیک منحنی دنده بکار خواهد رفت.

شامل 48 اسلاید powerpoint

بررسی خواص مکانیکی چرخدنده سر میل سوپاپ تهیه شده به روش متالورژی پودر در تماس به زنجیر موتور

اختصاصی از فی توو بررسی خواص مکانیکی چرخدنده سر میل سوپاپ تهیه شده به روش متالورژی پودر در تماس به زنجیر موتور دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در این فایل pdf بررسی خواص مکانیکی چرخدنده سر میل سوپاپ تهیه شده به روش متالورژی پودر در تماس به زنجیر موتور مورد بررسی قرار گرفته است

گزارش کارآموزی کارگاه تولیدی چرخدنده و محور

اختصاصی از فی توو گزارش کارآموزی کارگاه تولیدی چرخدنده و محور دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی  رشته مکانیک کارگاه تولیدی چرخدنده و محور بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 75

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

واحد چرخدنده شرکت 

اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و ... یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه اندازی و تولید قطعات و ... شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی بیشتر آشنا شوند ،  می باشد. عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازی گردیده است. 1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی  2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی 3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی  4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسیده است.    روش ساخت چرخدنده :  چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف زیرساخته می شوند : 1ـ بطریقه ریخته گری  2ـ بطریقه متالورژی پودری  3ـ بطریقه رولینگ 4ـ بطریقه براده برداری  طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود. چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه سازی مورد استفاده قرار  می گیرند. در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست. در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار برشی ضمن حرکت افقی  ( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی قطعه کار دنده مورد نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است که قطر سر دنده کمی باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( کوچکتر از اندازه در نظر گرفته می شود ). برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها است. برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم. فورجینگ   به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص ، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند بطور کلی عبارت از :  1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک سوراخ 2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن 3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب بسته روش های معمول فورجینگ عبارتند از : 1ـ چکش کاری یا آهنگری  2ـ آهنگری حدیده ای  3ـ مهرش  4ـ پرچ کاری گرم 5ـ فورجینگ غلطکی  6ـ فورجینگ قرار 1ـ چکش کاری یا آهنگری  معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.  2- آهنگری حدیده ای  در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می کوبند. 3- مهرش  در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر است. غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.   4- پرچ کاری گرم  پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود. 5- فورجینگ غلطکی  کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و ... با روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به اندازه و شکل دلخواه برسد. 6- فورجینگ قرار   فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ کردن کپسول های گاز است. در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده ای ساخته می شوند. بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است آهنگری می شود.  در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های اکسیده نیز جدا می شوند. جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است. در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ، قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می شود. در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد مرحله دیگری نیز انجام  می شود که با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که قطعه در یک نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود. البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد می شود. آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد را بر طرف  می کنند. لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این مراحل بپایان برسد.   آشنایی با دستگاههای موجود در واحد چرخدنده و کنترل قطعات  نام ماشین : جورج فیشر  GEORGE FISCHER   تعداد ماشین : هشت دستگاه  شماره ماشین :   09001, 09002 , 09003 , 09004                         08901 , 08902 ,08903 , 08904 نوع عملیات : تراشکاری ستاده قطعه از : انبار مواد خام ( قطعه خام ) داده قطعه به : ماشین های دنده زنی PFAUTER با توجه به شماره های مندرج در بالا ماشین های فوق را می توان بطور تکمیل تر جدول بندی کرد : نام دستگاه    شماره دستگاه    مدل    سیستم بکار رفته    تجهیزات اضافی GF    08901    NDL - 25    SIEMENS 3 - T    ---------------- GF    08902    NDL - 25    SIEMENS 3 - T    ---------------- GF    08903    NDL -25    SIEMENS 3 - T    ---------------- GF    08904    NDL – 25    SIEMENS 3 - T    ---------------- GF    09001    NDM - 16    SIEMENS 3 - T    دارای دو محور تغذیه ابزار مجزا GF    09002    NDM – 16    SIEMENS 3 - T    دارای دو محور تغذیه ابزار مجزا GF    09003    NDM - 16    SIEMENS 3 - T    دارای دو محور تغذیه ابزار مجزا GF    09004    NDM - 16    SIEMENS 3 - T    دارای دو محور تغذیه ابزار مجزا  با توجه به شناخت و اطلاعاتی که عموم مردم از عملیلات تراشکاری ( وضعیت و حالت گردش ، دسته بندی کارهای تراشکاری ، فرمهای تراش معمولی و ... ) دارند تاکید زیادی روی آن نشده است و فقط بحث ما روی ماشینهای CNC است که کارهای تراش با تکنولوژی مدرن و برتر روی آنها انجام می شود. در ماشینهای CNC مورد استفاده و در قسمت تراش بسته به نوع کاربرد می توان قطعه کار را در یک زمان از دو قطعه نیز ماشینکاری نمود و دو محور حامل ابزار هم در این مورد مسقلاً کنترل می شوند و در مواقعی که قطعات تولیدی به مدت زمان زیادی برای ماشینکاری نیاز دارند این یک مزیت است چون هر دو حامل ابزار به طور مجزا دو عملیات متفاوت را در یک زمان انجام می دهند.  شکلهای زیر نشان دهنده دو حامل ابزار و محور قطعه کار می باشند.                                               بطور کلی قبل از اینکه دنده ها طی برنامه ریزی تعیین شده به کارگاه دنده زنی وارد شوند از انبار مواد به قسمت کنترل مواد خام ارسال می شوند و بعد از کنترلی که بصورت راندم ( Random ) انجام می شود یعنی یکسری قطعات را بصورت کاملاً تصادفی انتخاب کرده و بعد از مطابقت با اندازه های نقشه در صورت مورد قبول بودن آنها ، قطعات تحت نظر قسمت برنامه ریزی وارد کارگاه می شوند که البته قبل از ورود قطعات به کارگاه اقداماتی نیز در حال انجام است که به قرار زیر می توان عنوان نمود : 1ـ  مدارک لازم جهت ماشین کاری از مسئول رسیدگی به مدارک فنی تحویل گرفته می شوند. 2- به استناد مدارک process sheet ، فیکسچرها و وسایل کنترل از انبار ابزار درخواست می شود. 3- به استناد مدارک process sheet & setting sheet  ، ابزارهای برشی از قسمت ست ابزار درخواست می شوند.