یک فایل ورد 33 صفحه ای در مورد ساخت و تحقیقات انجام شده در مورد بافت و لباس هوشمند و لایه نشانی الکترولس می باشد.که می تواند به عنوان مقدمه یا فاز مطالعاتی یک طرح صنعتی استفاده شود.همچنین مناسب برای استفاده در پروژه های درسی و فصول اولیه پایان نامه های مهندسی شیمی و نساجی می باشد.
وقت طلاست.عمر گران می گذرد.با اشتراک گذاشتن اندوخته هایمان بهترین هدیه یعنی زمان را به یکدیگر هدیه بدهیم.
در این بخش شیپ‌فایل GIS استان قزوین برای دانلود قرار داده شده است. این محصول حاول دو شیپ فایل پوشش گیاهی و محدوده استان( بر اساس تقسیمات سیاسی ایران در سال 1394) می‌باشد. تصویر پیشنمایش مربوط به همین محصول می‌باشد.
در این بخش شیپ‌فایل GIS استان هرمزگان برای دانلود قرار داده شده است. این محصول حاول دو شیپ فایل پوشش گیاهی و محدوده استان( بر اساس تقسیمات سیاسی ایران در سال 1394) می‌باشد. تصویر پیشنمایش مربوط به همین محصول می‌باشد.
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه :20
بخشی از متن مقاله
پوشش دادن قالب
مشخصات فلز مذاب ، به ریژه هنگامی که از درجه حرارت بالا وارد قالب می شود بگونه ای است که ممکن است به انجام فعل و انفعالات فیزیکی و شیمیایی میان مذاب و مواد قالب یا منجر شود.
انجام این واکنشها می تواند به خواص فیزیکی و مکانیکی قطعه آسیب رسانده و از تولید قطعه سالم و بدون عیب جلوگیری نماید.
ایجاد سطوح زبر و خشن (در قطعه) یکی از این موارد است که در قالب های ماسه ای بطور قابل توجهی مشاهده می شود.
فلز به دلیل دارا بودن ویژگی های حالت مذاب (مایع) مواد قالب و ماهیچه را تر نموده و به داخل آن نفوذ می کند.
البته بعضی موارد نفوذ مذاب از طریق ترک های ایجاد شده در اثر انبساط حرارتی در سطح قالب صورت می گیرد.
پس از نفوذ مذاب به داخل یا قالب ، فعل و انفعلات شیمیایی میان فلز و اجزای تشکیل دهنده قالب، یا ماهیچه یعنی ماسه و چسب صورت می گیرد که محصول این فعل و انفعلات به سطح قطعه چسبیده و موجب زبری و ناهمواری سطوح آن می شود.
برای جلوگیری از ایجاد چنین عیبی در قطعه ریختگی بایستی به طریقی از انجام فعل و انفعال میان فلز و قالب، ممانعت بعمل آورد.
با توجه به پیشرفت های حاصل شده در زمینه های مواد و فرایند که با انتخاب ماسه و چسب مرغوب و نیز کنترل روش قالبگیری می توان این عیب را تا حدودی برطرف نمود ولی به دلیل بالا رفتن هزینه تولید، استفاده از این روش اقتصادی نبوده و مناسبترین روش استفاده از پوشش های سطحی قالب با مواد دیرگداز معینی می باشد.
در مورد قالب های دائمی، فعل و انفعال شیمیایی بین مذاب و قالب از اهمیت کمی برخوردار است (البته در مواردی نیز اهمیات زیادی برخوردار می باشد) با این حال پوشش قالب در افزایش عمر قالب و نیز مانع شدن از چسبیدن قطعه ریختگی به قالب و نیز سطح تمام شده خوب نقش تعیین کننده ای دارد.
انواع مواد پوششی در قالب های موقت
بطور کلی مواد پوششسی قالب و ماهیچه را می توان به دو گروه جامد و مخلوط مایع تقسیم نمود.
مواد پوشش جامد که بیشتر در قالب های ماسه ای تر بکار می روند، شامل مواد دیرگدازی نظیر مواد سیلیکاتی، مواد کربنی و مواد اکسیدی می باشند.
این مواد با استفاده از غربال های بسیار ریز و یا کیسه پودر به سطح قالب پاشیده می شوند و یا با ابزار و وسایل مخصوص به سطح قالب مالیده می شوند و پودر اضافی توسط فوتک یا هوای فشرده از محفظه قالب خارج می گردد.
مواد پوششی مخلوط مایع اصولاً در قالب های ماسه ای خشک بکار می روند. این مواد 5 جزء اصلی دارند که عبارتند از :
1) مواد دیرگداز : (Refractory meterils)
2) عامل یا سیستم ناقل: (Carrier system)
3) عامل تعلیق یا غوطه ور سازی : (Suspension system)
4) عامل یا سیستم چسب : (Binder system)
5) اصلاح کننده های شیمیایی : (Chemical modifiers)
پوشش های قالب دائمی (Mold Coating)
برای ریخته گری اغلب قطعات پس از آنکه مدل قالب خارج گردید ، سطح قالب از ماده ای موسوم به ماده قالب پوشیده می شود این ماده با عنوان «پوشش قالب» (Mold Coating) ، اسپری (Spray) و نظایر آنها نامیده می شود. بهترین دلیل برای استفاده از پوشش قالب، کسب سطح تمام شده بهتر، سهولت بیشتر در تمیزکاری و عیوب سطحی کمتر قطعه است.
کاربرد پوشش قالب معمولاً از طریق پاشیدن و افشاندن (Spraying) ، رنگ کاری (Painting) مواد خیس بر روی سطح انجام می گیرد و گاهی نیز از طریق گرد پاشی مواد خشک صورت می پذیرد پوشش های قالب مناسب برای ریخته گری در جدول صفحه ی بعد ارائه شده است. معمولاً خرید مخلوطهای آماده شده برای ریخته گران آسانتر از آن است که خود اقدام به تهیه ترکیب مورد نظر کنند پوشش هایی که در جدول مذکور در یک محلول آبکی و به کمک آب تهیه و اماده می شود اما پوشش های دیگری نیز وجود دارند با استفاده از مایعاتی نظیر بنزین، روغن ماهیچه و مایعات معدنی دیگر تهیه می شوند.
*** متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است ***
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه :38
بخشی از متن مقاله
پوشش های تبدیلی
اصطلاح ((پوشش تبدیلی )) به پوششهایی گفته می شود که از طریق واکنش لایه های اتمی سطح فلزات با آنیونهایی که از وسط فلزات ایجاد می شوند .
بنابراین فرایند تشکیل پوشش تبدیلی یک فرایند خوردگی کنترل شده ای است که به طریق مصنوعی ایجاد شده است و نهایتاً برروی سطح فلز لایه ای را ایجاد می کند . این لایه اتصال محکمی با فلز پایه دارد و عملاً در آب و محیط واسطه نامحلول است و عایق الکتریکی خوبی می باشد .
یکی از فرایند های پوششهای تبدیلی فرایند کروماته کردن است که در دو دهه اخیر پیشرفت و گسترش قابل توجهی پیدا کرده است .
کروماته کردن
اصطلاح ((کرماته کردن)) به عملیات شیمیایی و الکترو شیمایی فلزات و پوششهای فلزی محلولهایی گفته می شود که در آنها اسید کرمیک ، کرمات یا دی کرمات باشد . نتیجه چنین عملیاتی ایجاد پوشش محافظ تبدیلی شامل ترکیبات کرم سه ظرفیتی و شش ظرفیتی بر روی سطح فلز است .
خواص جلوگیری از خوردگی فلزات توسط کروماتها به خوبی شناخته شده است . با اضافه کردن مقادیر کمی از این ماده به سیستمهای دارای آب در گردش سطح فلزات را پوشش می دهد و در نتیجه از خوردگی آنها جلوگیری می کند.
پوششهای کرماته در محصولات صنایع ماشین سازی ، الکتریکی ، الکترونیکی ، ارتباطات راه دور و صنایع موتوری خودکار به کار می رود . آنها نیز با جایگزین کردن برخی فلزات معین معین به جای فلزاتی که طول عمر کمتری دارند نقش مهم کاربردی دارند . به عنوان مثال ، می توان از روی کرماته شده که جایگزین فلزات با پوشش کادمیم شده اند نام برد .
مهمترین اهداف استفاده از فلزات کرماته شد عبارتند از :
الف ) افزایش مقاومت به خوردگی فلز یا پوششهای محافظ فلزی ، در حالت اخیر احتمالاً به طولانی شدن زمان ظهور اولین آثار خوردگی بر روی فلز پایه و فلز پوشش منجر خواهد شد .
ب ) کاهش خسارات سطحی ناشی از آثار انگشت (خراشهای سطحی)
ج) افزایش میزان چسبندگی رنگ و سایر پوششهای آلی .
د) رنگ پذیری و یا پذیرش بهتر سایر پوششهای تزئینی .
روشهای عملی کرماته کردن بر اساس نوع عملیات به دو دسته زیر تقسیم می شوند :
الف ) روشهای شیمیایی که فقط شامل فرو بردن قطعات در محلولهای کرماته است .
ب ) روشهای الکتروشیمیایی که شامل فرو بردن قطعات در محلول و اعمال جریان الکتریکی از یک منبع خارجی است .
ج) فرایندی که یک لایه کرماته فشرده برروی سطح تمیز فلزی ایجاد می کند به نحوی که در نهایت به شکل پوشش واقعی در می آید .
د) فرایندی که با استفاده از انواع دیگر پوششها از فلز محافظ می کند . به عنوان مثال پوششهای اکسیدی یا فسفاتی که نوع فسفات آن در فصلهای مربوط به اکسیداسیون و فسفاته کردن بحث شده است .
فرایند کرماته کردن را می توان بهصورت دستی ، نیمه خودکار یا تمام خودکار انجام داد .
توسعه این فرایند به دلیل سهولت عمل و زمان کم آن قابلیت دسترسی همگانی و اقتصادی بودن مواد شیمیایی و بالخره خواص منحصر به فردی است که این نوع پوشش برخوردار است .
بر اساس نظریات و ستچستر مقاومت به خوردگی پوششهای کرماته بهتر از نوع فسفاته آن است . موک نیز که تحقیقاتی در زمینه خواص حفاظتی پوششهای کرماته و مقایسه آن با نوع فسفاته انجام داده ، به نتایج مشابهی رسیده است .
در اولین مرحله ، مقاومت به خوردگی و سایر خواص پوششهای کرمی بستگی تام به فلز پایه (فلزی که پوشش روی آن انجام می گیرد دارد . چگونگی سطح فلز روشهای آماده سازی مختلف کرماته کردن و احتمالاً عملیات اضافی در زمینه پوشش کرم دادن (مثلاُ کاربرد پوشش روغن یا رنگ) دارد. در حالی که از روشهای الکترو شیمیایی برای ایجاد پوشش کرماته استفاده می شود ، چگالی جریان نقش مهمی ایفا می کند).
فرایند کروماته کردن فلزات خاص
اولین بار فرایند کرماته نمودن در سال 1924 و برای فلز منیزیم به کار رفت . پوشش کرماته که در آن زمان به دست آمد مشخصاً یک پوسته بسیار باریک بود و به علت کاربرد روشهای خاص رنگ پوسته قهوه ای یا زیتونی بود و عالباً از محلولهای اسیدی سدیم دی کرمات یا بدون افزایش نمکهای فلزی معین برای منظورهای خاصی استفاده می شد .
بین سالهای 1924تا 1936 چندین روش برای کرماته کردن منیزیم ، روی ، کادمیم ، مس و آلیاژهای آن عرضه شد . از بین این روشها روشی که در آن از یک محلول خاص برای دستیابی به پوشش روشن بر روی کادمیم استفاده می شد کاربردی بیشتری داشت .
بدون شک فرایندی که در ان حمام دی کرمات و اسید سولفوریک به کار می رود ، ارزشمند ترین فرایند است . این فرایند که در سال 1936 ابداع شد ، به فرایند کرونک شهرت یافت . پوشش کرماته ای که از روش بر روی ZN و Cd به دست آمد ، رنگی شبیه زرد یا قهوه ای تیره داشت .
پیشرفتهای بعدی در این زمینه به کاربرد محلولهایی منجر شد که شامل اسید کرمیک و سولفاتها بودند که جهت به دست آمدن سطح و ظاهر روشن سپس در محلولهای اسیدی یا الکلی دقیق شسته می شدند .
در دوران جنگ جهانی دوم روشی ابداع شد که پوشش کرماته به رنگ سبز زیتونی برروی روی و کادمیم به دست آمد . این پوشش در مقایسه با نمونه مات متمایل به قهوه ای که سابقاً تهیه شده بود در مقابلخوردگی مقاومت ببیشتری از خود نشان می داد . علاوه بر ایجاد پوشش سبز زیتونی تهیه پوششهایی به رنگ سیاه و رنگهای دیگر از طریق رنگ کردن پوشش زیتونی نیز امکانپذیر شد .
هنوز بسیاری از فرایند های قدیمی کرماته کردن روی وکادمیم که نیاز به استفاده از محلولهای اسید سولفوریک و دی کرمات با اصطلاحات مختصری دارد ، قابل استفاده اند .
محلولهایی با بنیان کرمات کردن روی و کادمیم که نیاز به استفاده از محلولهای اسید سولفوریک و دی کرمات با اصلاحات مختصری دارد قابل استفاده اند .
محلولهای با بنیان کرمات نیز جهت آماده سازی سطح مس و آلیاژهای قابل استفاده اند . اما در ابتدافقط به صورت حمامهای براق کننده به کار می رفت ولی همزمان به علت تشکیل یک لایه نازک کرمات بر روی سطح ، مقاومت به خوردگی را افزایش می دهد . در حال حاضر برای حالتهایی که ظاهر و سطح قطعه حساسیت چندانی ندارد لایه های ضخمیتر پوشش که سبب محافظت بیشتری در مقابل خوردگی می شون نیز مورد توجه قرار دارد .
تهیه کنندگان فلز منیزیم عمدتاً خود مستقیماً این فلزات را با کرمات پوشش می دهند . در طی سه دهه گذشته فرایندهای متعددی جهت کرماته کردن منیزیم پیشنهاد شده که فقط معدودی از آنها اقتصادی اند . امروزه در اغلب این فرایندها از حمامهای کرماته استفاده می کنند .
در سالهای اخیر پوشش دادن آلومینیوم با محلولهای حاوی کرماته کاربرد گسترده ای پیدا کرده است .
در دو فرایند جالب که از همان اوایل به کار می رفته است از ترکیبهای کرم شش ظرفیتی استفاده می شود و اینها را نمی توان با دقت در زمره عملیاتی که در انها محلولهای کرماته به کار می رود به شمار اورد . اولین فرایند عملیاتی است که در آن آلومینیوم درمحلولهای قلیایی قرار می گیرد ، که به منظور رسیدن به پوششهای اکسیدی خاکستری متعاقباً بر روی آن عملیات حفاظتی انجام می شود و سپس در محلولهای پتاسیم دیکرمات قرار می گیرد . دومین فرایند استفاده از محلولهای حاوی اسید کرمیک و اسید فسفریک است که از اجزای اصلی اند که به ایجاد پوششهای فسفاته - کرماته به رنگ سبز روشن منجر می شوند .
اولین فرایند کرماته نمودن AL به صورت نمونه در سطح تجارتی در سال 1950 به کار گرفته شد . پوشش آن در مقابل خوردگی مقاومت بسیار زیادی داشت و سادگی روش کار به گسترش این فرایند کمک شایاینی کرد .
شیوه تشکیل پوششهای کرماته
پوششهای کرماته از اسید کرمیک یا محلولهای کرماته که مواد افزودنی دیگری ندارند ، تهیه می شوند . غالباً اسیدهای آلی یا غیر آلی ، عامل محرک و پیش برنده ای به شمار می روند . مراحل تشکیل پوشش کرماته شامل اکسیداسیون سطح فلز در محلول کرماته است که توام با انتقال یونهای فلز پایه و افزایش تدریجی هیدروژن به محلول است . هیدروژن آزاد شده سبب می شود که بخشی از کرمهای شش ظرفیتی به صورت کرمهای سه ظرفیتی احیا شوند . تجزیه لایه ای از فلز پایه باعث افزایش PH در سطح فلز می شود . افزایش PH تا اندازه ای است که کرمهای سه ظرفیتی به صورت یک لایه ژلاتینی هیدروکسید کرم در سطح رسوب می کنند . در این لایه ژلاتینی مقادیر معینی از کرم شش ظرفیتی از محلول و ترکیبهای که از یونهای فلز کرماته تشکیل شده به شکل به هم چسبیده وجود دارد .
همان طور که قبلاً اشاره شد برای آغاز فرایند کرماته کردن و به منظور دستیابی به خواص معینی در پوششهای کرماته چه آی یا غیر آلی در محلول کرماته به غیر از ترکیبهای کرم شش ظرفیتی باید برخی افزودنیها نیز وجود داشته باشد . از جمله این افزودنیها به موراد زیرمی توان اشاره کرد: اسید سولفوریک ،کلرایدها ،فلورایدها ، نیتراتها ، استاتها ، فرماتها ، همچنین بسیاری مواد دیگر که غالباً تحت امتیاز خاصی قرار دارند نیز اضافه می شود.
رنگ و ضخامت پوشش کرماته بر اساس شرایط عمل متفاوت است . خصوصاً ترکیب شیمیایی ، PH دمای حمام پوشش ومدت پوشش و مدت عملیات آثار تعیین کننده ای در آنها دارند .
مهمترین عامل PH محلول کرماته است که اثر تعیین کنندهای د رتشکیل پوشش کرماته دارد . لایه پوششی کرماته باید بعد از تجزیه سطح لایه فلزی که واکنشهای سطحی روی آن انجام می گیرد تشکیل شود . یونهای فلزی ایجاد شده در واکنش شرکت دارند .
مهمترین عامل PH محلول کرماته است که اثر تعیین کننده ای در تشکیل پوشش کرماته دارد . لایه پوششی کرماته باید بعد از تجریه سطح لایه فلزی که واکنشهای سطحی روی آن انجام می گیرد تشکیل شود. یونهای فلزی ایجاد شده در واکنش شرکت دارند .
تکنولوژی کرماته کردن
پوشش کرماته را می توان به طور شیمیایی (از طریق غوطه وری در محلول کرماته کردن ) یا از طریق الکتروشیمیایی (قطعه ای که قرار است کرماته شود در زمانی که درمحلول غوطه ور است به عنوان یک الکترود عمل کند) ایجاد کرد. در هر دو حالت قطعاتی که قرار است پوشش داده شوند از طریق قلاب و چنگک در محلول آویزان می شوند و یا قطعات کوچک را در سبدهایی مخصوص می ریزند و در محلول غوطه ور می کنند.
غیر از فرایند غوطه وری ، محلول کرماته را می توان از طریق پاشیدن یا برس زدن بر روی سطح اعمال کرد . به هر حال برخی مولفین تاکید دارند که پوشش دادن از طریق پاشش همیشه کاملاً رضایت بخش نیست زیرا ثابت نگه داشتن ترکیب شیمیایی محلول مشکل است و ممکن است لایه پوشش از ضربات جریان محلول آسیبهای مکانیکی ببیند .
فرایند کرماته کردن را می توان دستی ، نیمه خودکار یا تمام خودکار انجام داد .
تنوع گسترده عملی ترکیبهای محلول بهره گیری فرایند از دستگاههای خودکار را عملی می سازد .مثلاً هنگامی که قطعات آبکاری شده کرماته می شوند ، ترکیب شیمیایی محلول برای دستیابی به مدت مناسب عملیات برای کلیه مراحل عملی به راحتی اصلاح می شود .
اصول روشهایی که شامل غوطه وری هستند در نوع عملیاتی با روشهای الکتروشیمیایی اختلاف ندارند بجز در اعمال منبع جریان .
متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.
دانلود فایل
