پاور پوینت آیین نامه حمل دستی بار

اختصاصی از فی توو پاور پوینت آیین نامه حمل دستی بار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پاور پوینت آیین نامه حمل دستی بار شامل 19 اسلاید و در پنج فصل شامل تعاریف، مقررات عمومی، مقررات اختصاصی و مقررات متفرقه

پرتاب اوت دستی در بازی فوتبال

اختصاصی از فی توو پرتاب اوت دستی در بازی فوتبال دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این یک پاور 6 اسایدی آموزنده و کاربردی است که به تاکتیکهای حمله ای در پرتاپ اوت،وظایف پرتاب کننده در موقعیت حمله، و وظایف اساسی دریافت کننده اشاره داشته است.

2- بررسی و مقایسه روش های دستی و انتقال رزین یا RTM در ساخت کامپوزیتها - 101 صفحه فایل ورد (Word)

اختصاصی از فی توو 2- بررسی و مقایسه روش های دستی و انتقال رزین یا RTM در ساخت کامپوزیتها - 101 صفحه فایل ورد (Word) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فهرست مطالب

عنوانصفحه

فصل 1-مقدمه ای بر کامپوزیتها و کاربرد آنها8

1-1-تعریف کامپوزیت8

1-2-تاریخچه کامپوزیتها8

1-3-مزایای استفاده ازکامپوزیت ها10

1-4-کاربرد کامپوزیتها11

1-5-طبقه بندی کامپوزیتها13

1-5-1-کامپوزیتهای ذره ای(تقویت شده باذرات14

1-5-2-کامپوزیتهای لیفی(تقویت شده باالیاف)15

1-5-3-پوسته تک لایه:16

1-5-4-پوسته چندلایه:16

1-6-انواع الیاف مورداستفاده درکامپوزیت ها17

1-6-1-الیاف شیشه:17

1-6-2-الیاف کربن18

1-6-3-الیاف آرامید (کولار)19

1-6-4-الیاف برن (Boron )19

1-6-5-الیاف پلی اتیلن19

1-6-6-الیاف سرامیکی20

1-6-7-الیاف فلزی20

1-7-ماتریس های پلیمری21

1-7-1-ماتریس اپوکسی22

1-7-2-ماتریس پلی استر23

1-7-3-ماتریس فنولیک24

فصل 2-مروری بر روش های ساخت کامپوزیت ها26

2-1-مقدمه26

2-2-لایه گذاری دستی (HAND LAY-UP)31

فصل 3-فرآیند تولید کامپوزیتهای پلیمری بهروش RTM36

3-1-مقدمه36

3-2-تعریف فرآیند RTM39

3-3-تاریخچه فرآیند RTM40

3-4-مزایا و امتیازات فرآیند RTM41

3-5-مواد ماتریس42

3-6-مواد تقویت کننده43

3-7-مروری بر مدلهای مورد استفاده در تحلیل فرآیند RTM46

3-7-1-مدل جریان دارسی برای محیطهای متخلخل47

3-7-2-نفوذپذیری الیاف براساس مدل دارسی49

تعریف نفوذپذیری و تخلخل49

محاسبه تحلیلی نسبت تخلخل الیاف51

مدل های تحلیلی محاسبه نفوذپذیری53

عوامل موثر بر نفوذپذیری57

3-7-3-بررسی رفتار فشردگی الیاف59

3-7-4-نتایج مربوط به آزمایشهای فشردگی و نفوذپذیری الیاف60

فشردگی پریفورم الیاف61

رفتار نفوذپذیری الیاف63

3-7-5-تعیین ثابت مدل کازنی-کارمن با استفاده از دادههای مدل نفوذپذیری توانی66

فصل 4-مشتقات RTM72

4-1-مقدمه72

4-2-فرآیندهای اصلاحی مهم RTM73

4-2-1-فرآیند قالبگیری فشاری با انتقال رزین CRTM73

4-2-2-فرآیند قالبگیری با انتقال رزین به کمک خلاء VARTM74

4-2-3-فرآیند قالبگیری سبک با انتقال رزینLRTM75

4-3-روشهای تحلیل RTM77

4-3-1-روشهای تحلیلی و پاسخ بسته برای جریانهای ساده78

4-3-2-استفاده از الگوریتمهای غیر محاسباتی بر پایه مدلهای هندسی78

4-3-3-انجام آزمایش برای شناسایی رفتار فرآیند و تخمین پارامترهای سیستم79

4-4-تحلیل فرآیند RTM اصلاح شده جدید با ابزارهای انعطافپذیر (VARTM)79

4-4-1-پیشگفتار79

4-4-2-یافتن معادلات حاکم بر فرآیند81

فصل 5-نتایج تجربی92

5-1-آزمون ضربه92

5-2-استحکام93

5-3-مقایسه استحکام کششی در نمونه دستی و RTM به کمک خلا []95

5-4-جمعبندی98

فصل 6-مراجع99

1. مقدمه

صنعتگران زیادی در سالیان گذشته فرآیند RTM را بعنوان روش تولید قطعات کامپوزیتی آزمایش کرده و بکار گرفتند، اما تنها تعداد کمی از آنها برای مدت زیادی از این روش استفاده کردند و تقریبا می­توان گفت هیچکدام از آنها RTM را بعنوان روش انحصاری خود نپذیرفتند.

عواملی چون هزینه­های ابزاری و نگهداری قالب، مشکلات چیدن تقویت­کننده­ها درون قالب، عملیات مجدد روی قطعه پس از قالبگیری بعلت وجود حباب یا چسبیدن قطعه به قالب، وجود عیوب و نواقص در مرحله پرشدن، کند بودن روند تولید، بالا بودن قیمت تمام شده و همچنین خسارات وارده طی فرآیند ساخت، باعث می­شد تا از دیدگاه بسیاری از تولیدکنندگان، فرآیند RTM فرآیندی با هزینه و حجم تولید متوسط محسوب نشود. این مشکلات، باعث می­شدند تا از روش RTM، تنها برای ساخت قطعات ساده و تخت، با ابعاد نسبتا کوچک، استفاده شود.

به همین دلیل، از زمان اولین استفاده­های صنعتی فرآیند در دهه هفتاد، تا به امروزه اصلاحات زیادی برروی آن انجام شده است.

1. فرآیندهای اصلاحی مهم RTM

بمنظور حذف معایب و نقایص فرآیند RTM، و بهبود کیفیت قطعات کامپوزیتی تولید شده به این روش، تا به امروزه، اصلاحات زیادی برروی آن انجام شده است.

با توجه به برطرف شدن معایب فرآیند در روش­های جدید و اصلاحی RTM، اعتماد تولیدکنندگان به این روش روزبه­روز بیشتر شده است، بطوریکه امروزه آمارهای موجود از بکارگیری گسترده این فرآیند توسط صنعتگران حکایت دارد. در ذیل، برخی از مهمترین اشکال اصلاحی فرآیند RTM، بطور مختصر توضیح داده شده است.

1. فرآیند قالبگیری فشاری با انتقال رزین [1]CRTM

در این فرآیند، همانند فرآیند RTM الیاف پریفورم درون قالب قرار گرفته و رزین به داخل آن تزریق می­گردد. در یک فرآیند RTM، قالب قبل از شروع تزریق با اعمال نیروی نگهدارنده بطور کامل بسته می­شود، ولی در فرآیند CRTM، قالب در مرحله تزریق بطور جزئی باز است و هنگامی که مقدار مورد نیاز رزین به داخل قالب تزریق شد، قالب با اعمال نیروی خارجی شروع به بسته شدن می­نماید. این کار سبب اعمال فشار به رزین گردیده و موجب می­شود تا پس از پرشدن تمام قسمت­های قالب، مازاد رزین از قالب بیرون رانده شود. این قسمت از فرآیند، با فرآیندهای قالبگیری فشاری مشابهت دارد. در شکل دیگری از این فرآیند، همزمان با شروع عمل تزریق، نیمه دوم قالب بتدریج بسته می­شود. در این روش، سرعت بسته شدن چنان تنظیم می­شود که با پایان یافتن عمل تزریق، قالب نیز بطور کامل بسته شده باشد. این شکل از فرآیند CRTM، در عمل کمتر مورد توجه قرار می­گیرد.

مهمترین مزیت این روش نسبت به فرآیند RTM سنتی این است که قالبگیری قطعات با کسر حجمی الیاف بالاتر را میسر می­سازد؛ علاوه براین مدت زمان مرحله پرشدن بطور چشمگیری کاهش می­یابد. اما هزینه­های ابزاری در این روش نسبتا زیاد بوده و علاوه براین، کنترل پارامترهای مختلف فرآیند پیچیده و مشکل می­باشد. مشکل دیگر این روش آن است که احتمال عدم اشباع مناسب الیاف و همچنین، تخریب هسته­های فومی و پدیده فشردگی الیاف وجود دارد.

1. فرآیند قالبگیری با انتقال رزین به کمک خلاء [2]VARTM

پس از ابداع فرآیند قالبگیری با انتقال رزین، RTM، و وجود بعضی مشکلات در این روش، بویژه در تزریق رزین، یکی از اصلاحاتی که روی این فرآیند انجام شد بکارگیری خلاء بود. این فرآیند جدید که اصول کلی آن مشابه فرآیند RTM است، قالبگیری با انتقال رزین به کمک خلاء یا VARTM نامیده می­شود. در این فرآیند، یک خلاء نسبی رزین را از داخل لوله تغذیه به داخل قالب می­کشاند؛ بطوریکه تمام محفظه قالب بطور یکنواخت از رزین پر می­شود.

از مهمترین مزایای این روش نسبت به فرآیند RTM سنتی، فشار تزریق پایین می­باشد؛ این مساله امکان استفاده از تجهیزات تزریق ارزان قیمت را در فرآیند RTM میسر می­سازد، که مسلماً تأثیر مستقیمی بر قیمت تمام شده تولید قطعات کامپوزیتی خواهد گذاشت. علاوه براین، قطعات تولید شده بدین روش از کیفیت بالاتری برخوردار خواهند بود؛ چراکه استفاده از خلاء در مرحله پرشدن، موجب حذف بسیاری از عیوب و پدیده­های نامطلوب، از جمله تولید حباب در جبهه جریان، ایجاد حفره­های خشک در تقویت­کننده­ها و شسته شدن الیاف می­گردد. یکی دیگر از برتری­های مهم این روش اصلاحی نسبت به فرآیند RTM سنتی، امکان تولید قطعات کامپوزیتی وسیع با کیفیت مطلوب می­باشد.

1. فرآیند قالبگیری سبک با انتقال رزین LRTM

طی سالیان گذشته روش­های استاندارد اصلاحی مختلفی از فرآیندهای قالبگیری رزین پیشنهاد شده است. در این میان فرآیند قالبگیری سبک با انتقال رزین، LRTM، مورد توجه خاصی قرار گرفت. چراکه این روش توانست بسیاری از معایب و نقاط ضعف فرآیند RTM را برطرف سازد.

فرآیندی که امروزه تحت عنوان RTM مورد استفاده قرار می­گیرد، در واقع RTM سبک یا LRTM است که شکل اصلاح شده فرآیندهای سنتی می­باشد. این فرآیند اولین بار حدود 25 سال قبل در بلژیک بکار گرفته شد. در واقع ایده این فرآیند از روش قالبگیری با انتقال رزین بکمک خلاء یا [3]VARTM گرفته شده است که روشی برای تولید قطعات سبک با به کارگیری خلاء است. مراحل این فرآیند چنین می­باشد [29]:

• الیاف خشک از طاقه بریده شده و پس از شکل دادن در محفظه قالب قرار داده می­شوند.
• پس از آنکه الیاف در جای مناسب خود قرار گرفتند، قالب بسته و محکم می­شود.
• یک خلاء نسبی محفظه داخل قالب را فرا می­گیرد.
• رزین با مقدار مشخص و فشار کم به داخل قالب تزریق می­شود.
• خلاء نسبی رزین را در تمام قالب پخش کرده و تمام الیاف به رزین آغشته می­شوند.
• پس از گذشت زمان لازم برای پخت و سخت شدن قطعه، قالب باز شده و قطعه از آن جدا می­شود.

[1] Compression Resin Transfer Molding

[2] Vacuum Assisted Resin Transfer Molding

[3] Vacuum Assisted Resin Transfer Molding

دانلود تحقیق تاریخچه ی مختصراز جوشکاری دستی قوس برقی

اختصاصی از فی توو دانلود تحقیق تاریخچه ی مختصراز جوشکاری دستی قوس برقی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

قوس برقی در سال 1807توسط سرهمفری دیوی کشف شد ولی استفاده از آن در جوشکاری فلزات به یکدیگر هشتاد سال بعد از این کشف ، یعنی در سال 1881 اتفاق افتاد. فردی به نام آگوست دیمری تنز در این سال توانست با استفاده از قوس برقی و الکترود ذغالی صفحات نگهدارنده انباره باطری را به هم متصل نماید.بعد از آن یک روسی به نام نیکولاس دی بارنادوس با یک میله کربنی که دسته ای عایق داشت توانست قطعاتی را به هم جوش دهد. وی در سال 1887 اختراع خود را در انگلستان  به ثبت رساند.این قدیمی ترین اختراع به ثبت رسیده در عرصه جوشکاری دستی قوسی برقی می باشد.فرایند جوشکاری با الکترود کربنی در سالهای 1880و1890در اروپا و آمریکا رواج داشت ولی استفاده از ولت زیاد (100 تا 300ولت)و آمپر زیاد (600تا 1000آمپر)در این فرایند و فلز جوش حاصله که به علت ناخالصیهای کربنی شکننده بود همه باعث می شد این فرایند با اقبال صنعت مواجه نشود.
 
جهش از این مرحله به مرحله فرایند جوشکاری با الکترود فلزی در سال 1889 صورت گرفت.در این سال یک محقق روس به نام اسلاویانوف و یک آمریکایی به نام چارلز کافین(بنیانگذار شرکت جنرال الکتریک)هرکدام جداگانه توانستند روش استفاده از الکترود فلزی در جوشکاری با قوس برقی را ابداع نمایند.
در آغاز قرن بیستم جوشکاری دستی با قوس برقی مورد قبول صنعت واقع شد. علیرغم ایرادهای فراوان(استفاده از مفتول لخت و بدون روکش)مورد استفاده قرار گرفت.در آمریکااز مفتول لخت که دارای روکش نازکی از اکسید آهن که ماحصل زنگ خوردگی طبیعی و یا بخاطر پاشیدن عمدی آب بر روی کلافهای مفتول قبل از کشیده شدن نهایی بود استفاده می شد و گاهی این مفتول لخت با آب آهک آغشته می شد تا در هر دو وضعیت بتواند ثبات قوس برقی را بهتر فراهم آورد.آقای اسکار کجل برگ سوئدی را باید پدر الکترودهی روکش دار مدرن شناخت وی نخستین شخصی بود که مخلوطی از مواد معدنی و آلی را به منظور کنترل قوس برقی و خصوصیات مورد نظر از فلز جوش حاصله با موفقیت به کار برد.وی اختراع خود را در سال 1907 به ثبت رساند.ماشینهای جوشکاری با فعالیت های فوق الذکر به روند تکاملی خود ادامه می دادند.در سالهای 1880 مجموعه ای از باطری پر شده به عنوان منبع نیرو در ماشین های جوشکاری به کار گرفته شد.تا اینکه در سال 1907 نخستین دستگاه Generator جوشکاری به بازار آمریکا عرضه شد.
 
 جوشکاری با گاز یا شعله
 
جوشکاری با گاز یا شعله یکی ازاولین روشهای جوشکاری معمول در قطعات آلومینیومی  بوده و هنوز هم در کارگاههای  کوچک در صنایع ظروف آشپزخانه و دکوراسیون و تعمیرات بکارمیرود. در این روش فلاکس یا روانساز یا تنه کار برای برطرف کردن لیه اکسیدی بکار میرود.
مزایا:سادگی فرایند و ارزانی و قابل حمل و نقل بودن وسایل
 
محدوده کاربرد:ورقهای نازک 8/0تا 5/1میلیمتر
محدودیتها:باقی ماندن روانساز لابلای درزها و تسریع  خوردگی -  سرعت کم – منطقه   H.A.Zوسیع است .
قطعات بالاتر از 5/2میلیمتر را به دلیل عدم تمرکز شعله و افت حرارت بین روش جوش نمیدهند.
حرارت لازم در این  روش از واکنش شیمیایی گاز با اکسیژن بوجود می اید.
حرارت توسط جابجایی و تشعشع به کار منتقل می شود. قدرت جابجایی به فشار گاز و قدرت تشعشع به توان چهارم درجه حرارت شعله بستگی دارد. لذا تغییر اندکی در درجه حرارت شعله می تواند میزان حرارت تشعشعی و شدت آنرا بمقدار زیادی تغییر دهد.درجه حرارت شعله به حرارت ناشی از احتراق و حجم اکسیژن لازم برای احتراق و گرمای ویژه و حجم محصول احتراق(گازهای تولید شده) بستگی دارد. اگر از هوا برای احتراق استفاده شود مقدار ازتی که وارد واکنش سوختن  نمی شود قسمتی از حرارت احتراق راجذب کرده و باعث کاهش درجه حرارت شعله می شود.بنابرین تنظیم کامل گاز سوختنی و اکسیژن لازمه ایجاد شعله بادرجه حرارت بالاست. گازهای سوختنی نظیر استیلن یا پروپان یا هیدروژن و گاز طبیعی نیز قابل استفاده است که مقدار حرارت احتراق و  در نتیجه درجه حرارت شعله نیز متفاوت خواهد بود. در عین حال معمولترین گاز سوختنی گاز استیلن است.
تجهیزات و وسایل اولیه این روش شامل سیلندر گاز اکسیژن و سیلندر گاز استیلن یا مولد گاز استیلن و رگولاتور تنظیم فشار برای گاز و لوله لاستیکی انتقال دهنده  گاز به مشعل و  مشعل جوشکاری است.
استیلن با فرمول C2H2 و بوی بد در فشار بالا ناپیدار و قابل انفجار است و نگهداری و حمل و نقل آن نیازبه رعایت و مراقبت بالا دارد.فشار گاز در سیلندر حدود psi 2200است و رگولاتورها این فشار را تا زیر psi 15 پایین می آورند.و به سمت مشعل هدایت  می شود.(در فشارهای بالا ایمنی کافی وجود ندارد).توجه به این نکته نیز ضروری است که اگر بیش از 5 مترمکعب در ساعت ازاستیلن استفاده شود از سیلندر استن بیرون خواند زد که خطرناک است.
بعضی اوقات از مولدهای استیلن برای تولید گاز استفاده می شود. بر اساس ترکیب سنگ کاربید با آب گاز استیلن تولید میشود.                   
 CaC2 + 2 H2O = C2H2 + Ca(OH)2
روش تولید گاز با سنگ کاربید به دو نوع کلی تفسیم میشود.
1-روشی که آب بر روی کاربید ریخته میشود.
2-روشی که کاربید  با سطح آب تماس حاصل میکند و باکم و زیاد شده فشار گاز سطح آب در مخزن تغییرمی کند.
 
 
رگولاتورها(تنظیم کننده های فشار) هم دارای انواع گوناگونی هستند و برای فشارهای مختلف ورودی و خروجی مختلف طراحی شده اند.رگولاتورها دارای دو فشارسنج هستند که یکی فشار داخل مخزن و دیگری فشار گاز خروجی را نشان میدهند. رگولاتورها در دو نوع کلی یک مرحله ای و دو مرحله ای تقسیم میشوند که این  تقسیم بندی همان  مکانیزم تقلیل فشار است. ذکر جزییات دقیق رگولاتورها در اینجا میسر نیست اما اطلاع از فرایند تنظیم فشار برای  هر مهندسی لازم است(حتما پیگیر باشید).
 
کار مشعل آوردن حجم مناسبی از گاز سوختنی و اکسیژن سپس مخلوط کردن آنها و هدایتشان به سوی نازل است تا شعله مورد نظر را یجاد کند.
اجزا مشعل:
 الف-شیرهای تنظیم گاز  سوختنی و اکسیژن
 ب-دسته مشعل
ج-لوله اختلاط
د-نازل
 
قابل ذکر اینکه طرحهای مختلفی درقسمت ورودی گاز به  لوله اختلاط مشعل وجود دارد تا ماکزیمم حرکت اغتشاشی به مخلوط گازها داده شود و سپس حرکت گاز در ادامه مسیر در ادامه مشعل کندتر شده تا شعله ای آرام  بوجود اید.
در انتها یادآور می شود مطالب بسیار زیادی در این خصوص وجود داشت که بدلیل عدم امکان نمایش تصاویر که عمدتا اسکن هم نشده اند بیش از این به شرح و توضیح آنها نپرداختم.از جمله ین مطالب شناسایی نوع شعله(از لحاظ قدرت و کاربرد) بود. یا نشان دادن چند نوع رگولاتور از نمای شماتیک و ... .
 
 پیچیدگی((Distortion
پیچیدگی و تغییر ابعاد یکی ازمشکلاتی است که در اثر اشتباه طراحی و تکنیک عملیات  جوشکاری ناشی میشود. با فرض اجتناب از ورود به مباحث تئوریک تنها به این مورد اشاره میکنیم که حین عملیات جوشکاری به دلیل عدم فرصت کافی برای توزیع یکنواخت بار حرارتی داده شده به موضع جوش و سرد شدن سریع محل جوش انقباضی  که میبایست در تمام قطعه پخش میشد به ناچار در همان محدوده خلاصه میشود و این انقباض اگر در محلی باشد که از نظر هندسی قطعه زاویه دار باشد منجر به اعوجاج زاویه ای(Angular distortion) میشود.در نظر بگیرید تغییر زاویه ای هرچند کوچک در قطعات بزرگ و طویل چه ایراد اساسی در قطعه نهایی ایجاد می کند.

شامل 9 صفحه word

تحقیق در مورد از قرون تولید دستی تا عصر تولید ناب

اختصاصی از فی توو تحقیق در مورد از قرون تولید دستی تا عصر تولید ناب دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:14

از قرون تولید دستی تا عصر تولید ناب !

دو انقلاب در ابتدا و انتهای قرن بیستم رخ داد ؛ انقلاب آغازین همانا ظهور تولید انبوه و پایان عصر تولید دستی بود و انقلاب پایانی ظهور تولید ناب و خاتمه یافتن عصر تولید انبوه است . اکنون جهان در آستانه عصری جدید به سر می‌برد ، عصری که در آن دگرگونی شیوه‌های تولید محصولات و ساخته‌های بشر چهره زندگی او را یکسره دگرگون خواهد کرد . پس از جنگ جهانی اول هنری فورد و آلفرد اسلون (مدیر جنرال موتورز) تولیدات صنعتی جهان را از قرون تولید دستی که شرکتهای اروپایی رواج داده بودند ، بدرآوردند و به عصر تولید انبوه کشاندند ؛ با ترویج این شیوه تولید در تمام صنایع ، ایالات متحده رهبر جدید شیوه‌های تولیدی گردید و صنعت خودروسازی ، موتور و قلب تپنده اقتصاد این کشور شد . در همین راستا ، پیتر دراکر در سال 1946 لقب صنعت صنعتها را به صنعت خودروسازی اطلاق کرد . همچنین تولید ناب در سالهای پایانی جنگ جهانی دوم توسط تای‌چی‌اوهنو درشرکت خودروسازی تویوتا در ژاپن مطرح گردید . مبحث تولید ناب در سال 1990 توسط جیمز ووماک و همکارانش از دانشگاه MIT در قالب یک کار تحقیقاتی با عنوان ماشینی که جهان را تغییر داد منتشر گردید . او و همکارانش ، تولید ناب را به عنوان ترکیبی از مدل تولید سنتی فورد و مدل کنترل اجتماعی در محیط تولید ژاپنی می‌شناسند ؛ بنابراین بحث تولید ناب و نیز سایر شیوه‌های تولیدی با صنعت خودروسازی گره خورده است و برای توصیف شیوه تولید ناب نیاز به بررسی سه شیوه تولیدی بالاست تا با مقایسه آنها تفاوت و امتیازاتشان معلوم گردد . در گامهای آتی به تشریح ، ازین سه متد تولیدی سخن خواهیم گفت ...