پاورپوینت-آشنائی با جوشکاری، روش کار، عیوب جوش و انواع اتصالات جوش - در 38 اسلاید-powerpoin-ppt

اختصاصی از فی توو پاورپوینت-آشنائی با جوشکاری، روش کار، عیوب جوش و انواع اتصالات جوش - در 38 اسلاید-powerpoin-ppt دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

جوشکاری
جوشکاری یکی از کارآمد ترین راههای اتصال فلزات است و جوشکاری تنها راه اتصال دو یا چند قطعه فلز برای یکپارچه ساختن آنها است . جوشکاری بطور وسیعی برای ساخت یا تعمیر تمام محصولات فلزی بکار برده می شود و بیشتر وسایل پیرامون ما ، جوش داده می شوند . جوش یک اتصال دائمی است لذا چنانچه لازم است اتصال ، گاهگاهی جدا شود ، نبایستی جوش داده شود برای اتصال دو عضو با پرچ ، سوراخ کردن قطعات ضروری است این سوراخ ها تا 10 درصد مساحت مقطعی عرضی قطعات متصل شونده را کم می کنند . اتصال مزبور ممکن است به دو قطعه ورق کمکی نیاز داشته باشد ، بنابراین وزن مواد لازم تمام شده اتصال بالا می رود . در صورتیکه با استفاده از جوش این هزینه حذف می کردد در جوشکاری تمام مقطع عرضی قطعه برای تحمل نیرو بکار می رود و وزن به مقدار قابل ملاحظه ای کم می شود لوله نیز اگر با جوش متصل گردند صرفه جویی مشابهی صورت می گیردضخامت لوله بایستی به اندازه کافی باشد تا بار لازم را تحمل نماید . حال اگر لوله بوسیله رزوه متصل گردد ، ضخامت بیشتری لازم دارد ولی برای جوشکاری ضخامت کمتری کفایت می کند و به این ترتیب وزن فلز و هزینه برای اتصالات رزوه ای بیشتر از اتصالات جوشی است ، سطح داخلی اتصالات جوش داده شده نیز هموارتر است . طراح اگر قطعات ریخته ای را به جوشی تبدیل کند ، با کم کردن ضخامت لازم در درون فلز صرفه جویی می کند ، استفاده از جوش بجای ریخته گری به طراح آزادی عمل بیشتری می دهد ؛ هرجا که لازم است از ورقهای ضخیم استفاده می کند و در جاهای دیگر ورقهای نازک در نظر می گیرد . یکی دیگر از کاربرد های جوشکاری ، روکشی و ترمیم سطح فلزات یا فلز مخصوص است که می تواند مقاوم به خورندگی و یا سایش باشد و از این طریق سالیانه میلیاردها دلار در دیر تعویض کردن قطعات صرفه جویی می شود .
فرآیند های جوشکاری
1 ) جوش قوس الکتریکی با الکترود روکشدار : جوش قوس الکتریکی با الکترود روکشدار یکی از متداولترین ، ساده ترین و شاید کارآمدترین روشهایی است که برای جوش فولاد ساختمانی بکار میرود . حرارت با برقرار نمدن قوس الکتریکی بین یک الکترود روکشدار و فلز پایه ایجاد میگردد.
2 ) جوش قوس الکتریکی زیرپودری : در جوشکاری به روش زیرپودری ، ماده حفاظت کننده بصورت یک نوار پودری در روی درز ریخته می شود ، سپس قوس الکتریکی توسط الکترود لخت در زیر این پودر برقرار میگردد . در حین جوشکاری قوس زیرپودری برقرار شده و دیده نمی شود.
3 ) جوش قوس الکتریکی تحت حفاظت گاز : در این روش الکترود یک مفتول لخت ممتد است که از میان گیره ی الکترود گذشته و یا یک قرقره تغذیه می شود . حفاظت در این روش بطور اصولی با سپری از گاز فعال دی اکسیدکربن یا گازهای خنثی مثل آرگون و هلیم و غیره صورت میگیرد .
4 ) جوش قوس الکتریکی با الکترود توپودری : این روش شبیه جوشکاری به روش تحت حفاظت گاز است ، با این تفاوت که الکترود ممتد فلزی آن لوله ای شکل بوده مواد حفاظتی را در داخل خود دارا می باشد .
دستگاههای جوشکاری
منبع یا مولد نیرو در جوشکاری با قوس الکتریکی از دو نوع جریان جهت تشکیل قوس میتوان استفاده کرد :
- جریان متناوب – جریان مستقیم دستگاههای جوشکاری برق معمولا" با این دو نوع جریان کار می کنند و کلا" به چهار نوع تقسیم شده اند :
الف ) ترانسفورماتور : این دستگاه از برق شهر تغذیه کرده و معمولا" برق را با همان فرکانس و متناوب جهت جوشکاری پس می دهد تنها کار این دستگاه تغییر اختلاف سطح و شدت جریان میباشد که وظیفه اصلی دستگاه محسوب میشود به این معنی که دستگاه هنگام شروع بکار ولتاژ را تقلیل داده و شدت جریان را افزایش می دهد.
ب ) رکتیفایر ( یکسو کننده ) : رکتیفایر دستگاهی است برای تبدیل جریان متناوب به مستقیم ، ماشین های یکسو کننده دارای طرحهای متعدد برای مقاصد مختلف می باشند ، انعطاف پذیرییکی از دلایل پذیرش گسترده این دستگاه در صنعت جوشکاری میباشد . این ماشینها قادر به تحویل جریان با قطبیت مستقیم یا معکوس میباشند همه این ماشینها دارای دو قسمت اصلی هستند : - مبدل – یکسو کننده
ج ) دینام : اگر فرکانس یا تناوب برق را از بین ببریم یک جریان مستقیم حاصل خواهد شد به این منظور از دستگاه دینام استفاده میشود که بطور کلی به دو بخش محرک و متحرک تقسیم میشود و دارای ویژگیهای زیر است : - دارای قوس نفوذی و قوی میباشد – دارای دوام و عمر طولانی میباشد – تنوع کابردی زیادی داشته و میتواند برای کلیه فلزات قابل جوشکاری با قوس الکتریکی بکار رود .
د ) متور جوش : موتور جوش با دو نوع سوخت میتواند تولید برق کند که عبارتند از : 1- موتور جوش دیزلی 2- موتور جوش بنزینی بوسیله موتور جوش میتوان جریان متناوب یا مستقیم تولید نمود .
الکترود
الکترود در جوشکاری وسیله تشکیل دهنده قوس و واسطه اتصال محسوب میگردد. الکترود میله ای فلزی است که بین آن میله و قطعه مورد جوشکاری قوس الکتریکی برقرار میگردد . الکترود ممکن است بعنوان فلز پرکننده یا واسطه ی عمل یونیزه یعنی ذوب شونده وارد جوش گردد و یا اینکه فقط عاملی جهت ایجاد حرارت باشد و بصورت کمکی عمل نماید . الکترودهای جوشکاری با قوس الکتریکی از دو قسمت تشکیل شده اند : 1- مفتول 2 –روکش
وظایف مفتول : الف ) هدایت جریان الکتریکی ب) تامین فلز پرکننده درز جوش
وظایف روکش : الف ) تامین بعضی از عناصر آلیاژی در جوش ب) تامین و ایجاد پایداری قوس
ج ) ایجاد یک محیط عایق در اطراف حوضچه مذاب د) تامین یک سرباره پوششی برای حفاظت از گرده جوش ه ) ایجاد گاز محافظ هنگام جوشکاری
عواملی که در انتخاب الکترود بایستی در نظر گرفته شوند عبارتند از : - استحکام فلز : الکترود انتخابی بایستی جوش آن مساوی یا بیشتر از فلز پایه در اتصالات جوشی باشد .
- ترکیب شیمیایی فلز : هماهنگی ترکیب شیمیایی فلز جوش با فلز پایه را نیز بایستی تا حدودی در نظر گرفت همچنین میزان کربن معادل فلز در انتخاب الکترود به لحاظ پیشگیری از ترک در جوش خیلی اهمیت دارد . – سرعت جوشکاری : جهت بالا بردن سرعت جوشکاری ، کاهش زمان ساخت و افزایش راندمان می توان از الکترودهایی که در روکش آنها پودر آهن وجود دارد استفاده کرد . – ضخامت ورق : در صورت افزایش ضخامت ورق بهتر است از الکترودهای قلیایی استفاده نمود بخصوص در سازه های تحت بار دینامیکی این موضوع ضرورت دارد .
- پیشگرم یا پسگرم کردن : عملیات پیشگرم کردن برای ورقهای با ضخامت بالاتر از 20 میلیمتر در سازه های فلزی ضروری است در صورت عدم امکانات پیشگرم می توان با انتخاب الکترود با انتخاب الکترود قلیایی مثل 7018 تا ضخامت 40 میلیمتر را نیز بدون پیشگرم جوشکاری نمود .
- طرح اتصال : نوع اتصال و اینکه قطعه دارای پخ می باشد در انتخاب الکترود اثر دارد .
- حالت جوشکاری : از آنجا که بعضی از الکترودها در تمام حالات امکان جوشکاری با آنها نمی باشد ، لذا بایستی در انتخاب الکترود به کد استاندارد الکترود توجه کرد تا امکان جوشکاری در حالت مورد نظر وجود داشته باشد . – دستگاه جوش و جریان برق مصرفی - شرایط کاری و بهره برداری از سازه
معرفی عیوب اساسی اصلی : 1- روی هم افتادگی 2- سوختگی یا بریدگی کنار جوش 3-
آخالهای سرباره 4- ذوب ناقص 5- تخلخل 6- همراستا نبودن اتصال 7- نفوذ ناقص 8 – ترک جوش
ترکهای جوش :
انواع مختلفی از عدم اتصال ممکن است در جوش یا مناطقی که تحت تاثیر حرارت قرار می گیرند ، رخ دهد . جوشها ممکن است دارای تخلخل ، آخالهای سرباره یا انواع ترکها باشد . تخلخل و آخالهای سرباره شاید در جوش تا حدی قابل قبول باشد اما ترکها در جوش هرگز قابل قبول نمی باشد . وجود ترک در جوش یا در مجاورت جوش نشانگر این مسئله می باشد که حتما" مشکلی در حین کار وجود داشته است . بررسی دقیق ترکها ، تعیین علت ایجاد آنها و نیز راههای جلوگیری از آنها را برای ما امکان پذیر می سازد . در ابتدا ما باید به این مسئله توجه داشته باشیم که بین ترک و شکست تفاوت قائل شویم . منظور ما از ترک ، پدیده ای است که در اثر عواملی مانند انجماد ، سرد شدن و تنش های داخلی که بعلت انقباضجوش می باشد ایجاد می گردد .
ترکهای گرم ، ترکهایی می باشد که در دماهای بالا رخ می دهند و معمولا"به انجماد ربط دارند .ترکهای سرد ترکهایی هستند که بعد از اینکه جوش به دمای اطاق رسید ، رخ می دهد .بیشتر ترکها در اثر تنشهای فیزیکی انقباضی که معمولا" با کشیدن یا تغییر شکل جسم همراه می باشد

تحقیق درباره آشنایی با جوشکاری لیزر و کاربرد سلاح های لیزری

اختصاصی از فی توو تحقیق درباره آشنایی با جوشکاری لیزر و کاربرد سلاح های لیزری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل:word(قابل ویرایش) تعداد صفحات:70 صفحه

مقدمه:

1) لیزرها

لیزرها دستگاههایی هستند که تابش همدوس یا تقویت تابش در بسامدهایی در ناحیه مادون قرمز، مریی یا فرابنفش طیف موج الکترومغناطیسی را ایجاد میکنند.

2) مولفه های اساسی یک لیزر

مولفه های اساسی یک لیزر به قرار زیر است :

الف) محیط فعال شامل مجموعة مناسبی از اتمها، مولکولها، یونها و یا نیمرساناها.

ب ) فرآیند دمش که قادر است این اتمها و یا مولکولها را به ترازهای با انرژی بالاتر تحریک سازد.

مقاله جوشکاری هیبریدی با فرمت word

اختصاصی از فی توو مقاله جوشکاری هیبریدی با فرمت word دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

به نام خدا 

مقاله جوشکاری هیبریدی با فرمت word

تعداد صفحات : 16 صفحه 

فرمت : word (قابل ویرایش و تغییر)

کاربرد فایل : ارائه سمینار، تهیه پروپوزال، پایان نامه ، پروژه، طرح پژوهشی دانشگاهی ، تحقیق ، مقاله نویسی ، تحقیقات کلاسی دانشجویی و دانش آموزی ،کافی نت ها

رشته های  مورد نیاز : جوشکاری ، مهندسی مواد، مهندسی خوردگی ،مهندسی مکانیک ،مهندسی متالورژی،شناخت فلزات و مواد، مهندسی پزشکی ،مهندسی شیمی ، مهندسی عمران ،بازرسی فنی جوش و سایر رشته های فنی و مهندسی که به مباحث جوشکاری ، قوس الکتریکی، انجماد ، ریخته گری ،آلیاژ سازی،ذوب ریزی، خوردگی،متالورژی سطوح ، بازرسی رنگ و پوشش ها ،علم مواد ، مهندسی مکانیک و شناخت و بازرسی مواد و فلزات نیاز دارند

چکیده

جوشکاری هیبریدی با استفاده از ترکیب لیزر و قوس الکتریکی برای غلبه بر مشکلات بوجود آمده درحین جوش لیزر یا قوس به تنهایی همانند ایجاد ترک، تشکیل فاز ترد ، تخلخل ، اعوجاج و .... طراحی شده است.

در این مقاله با استفاده از روش های آزمایشگاهی بر روی قطعات فولادی با ضخامت های مختلف برای حالتهای جوش ترکیبی ، لیزر و قوس به بررسی استحکام مفاصل جوش شده ، دامنه شکاف بین دو قطعه ، سرعت جوشکاری و بررسی پدیده اعوجاج و تنش های پسماند پرداخته شده و در نهایت می توان به این نتیجه رسید که از جوشکاری هیبریدی لیزر – قوس می توان در صنایع به جای جوشکاری مرسوم قوس زیر پودری استفاده کرد . هرچند قیمت تمام شده تاسیسات این نوع جوش نسبتا زیاد می باشد اما باتوجه به مزیتهای ذکر شده و همچنین کاهش برخی هزینه های جانبی مانند هزینه های مربوط به آماده سازی لبه ها و نیز هزینه های مربوط به رفع عیوب بوجود آمده در جوش ، ارزش استفاده از این جوش در صنایع می تواند بیش از جوشهای مرسوم باشد .

متن کامل را می توانید پس از وارد کردن شماره تماس و ایمیل و تکمیل خرید در سایت بانک و هدایت خودکار به این صفحه پس از پرداخت،دانلود کنید چون فقط تکه هایی از متن این مقاله به طور نمونه در این صفحه درج شده است

ولی در فایل دانلودی متن کامل مقاله

همراه با تمام ضمائم با فرمت ورد که  قابل ویرایش و کپی کردن می باشند

موجود است

دانلود مقاله جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ

اختصاصی از فی توو دانلود مقاله جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

-جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ A16092/17.5Sicp/T-6mmc's
3-1-دور نما
جوشکاری اصطکاکی چرخشی (FSW) یک روش نسبتاً نوین جوشکاری و اتصال قطعات است که در ابتدا توسط موسسه ی جوشکاری کمبریج انگلستان ابداع شد و توسعه یافت. از سال 1993 این روش توسط بسیاری از محققین تدریس شده است. هر چند، این روش را می توان به عبارتی به عنوان ترکیبی از اکستروژن و آهنگری فلزات در دمای بالا تعریف کرد. این فرآیند به عنوان فرآیندی با حالت جامد فرض میشود و نیازی به محافظت گازی و فلز جوش ندارد.
شکل 2 به صورت شماتیک بیانگر پروسه ی جوش اصطکاکی چرخشی است. در این روش جوشکاری از یک ابزار میله ای شکل چرخنده و مصرف نشدنی استفاده میشود که به آرامی در خط پیوند و قطعه فرو میرود. این نفوذ تا جایی ادامه دارد که شانه ی ابزار میله ای در تماس نزدیک با قطعه کار قرار می گیرد. با چرخش و حرکت ابزار میله ای به جلو در طول خط اتصال، مواد موجود در خط اتصال شروع به گرم شدن میکنند که باعث سیلان یافتن ماده حول ابزار چرخنده میشود و با حرکت ابزار به جلو، ماده ی سیلان یافته شروع به محکم مثل میکند.
این منبع حرارتی عمدتاً به دلیل اصطکاک و تغییر شکل محلی ایجاد شده حین نگاه داشتن شانه ی ابزار میله ای در تماس نزدیک با قطعه کار ایجاد شده است. قطعه کارها باید به شکلی ایمن به یک سطح اتکای پشتیبان مقید شده باشند تا از حرکت آنها تا جابجایی شان در سطح اتصال دو قطعه جلوگیری شود. نکته ی قابل توجه درباره ی این روش جوشکاری این است که دمایی که فرآیند در آن رخ میدهد پایین تر از دمای ذوب فلزات قطعه کار است که همین موضوع باعث کاهش ناهنجاری های ناشی از انجماد شده و از واکنش های شیمیایی نا مطلوب جلوگیری میکند. هر چند، این روش مانند دیگر روش های جوشکاری مزیت ها و محدودیت هایی دارد که در این جا به صورت خلاصه و کوتاه به برخی از آنها اشاره خواهد شد.
شکل 2- نمایش شماتیک فرآیند جوش اصطکاکی چرخشی
3-2-شیوه های آزمایشگاهی
موردی را در نظر بگیرید که در آن ابزار میله ای مورد استفاده برای این تحقیق عملی طراحی شده بود به طوری که برای ورق های با ضخامت 0.125 اینچ مناسب باشد و طول این ابزار می تواند برای ضخامت های متفاوت ورق ها به طور دستی تنظیم شود. همانگونه که در شکل 3 نشان داده شده است، ابزار دارای شانه ی با قطر 0.475 اینچ بوده است و روی بخش میله ای رزوه های چپ گرد شیب دار یکپارچه ی 10-24 وجود دارد. برای رسیدن به طول بهینه ای برای ابزار میله ای از شبیه سازی کامپیوتری استفاده شد. این طول بهینه، معادل 0.120 اینچ اندازه گیری شد که برای بدست آوردن یک جوش بهینه با نفوذ کامل در نظر گرفته شد. این ابزار میله ای به صورت مستقل توسط رابرت کارتر، معاون مامور تحقیق، طراحی شده و هیچ اطلاعات خصوصی (دارای مالک شخصی) را شامل نمیشود.
شکل 3- جوش اصطکاکی چرخشی در عمل و طراحی هندسی ابزار میله ای
با توجه به طبیعت سایشی بسیار بالای این نوع خاص ام ام سی، پوشش بسیار زیاد ابزار میله ای برای محافظت از آن در نظر گرفته شده بود. به همین دلیل، دو ردیف ابزار میله ای با هندسه ی یکسان ولی با پوشش با مقاومت های متفاوت مورد استفاده قرار گرفت. هر دوی این سری ها از فولاد ابزار H-13 ساخته شده بودند که با عملیات حرارتی به درجه ی سختی 53-55 در مقیاس اندازه گیری سختی راکول (HRC) رسیده بودند.
یک سری از این ابزار با پوششی از B4C پوشانیده شده بود تا به سختی سطحی ای به میزان 93-95HRC برسد. سری دیگر ابزار بدون پوشش باقی ماند. دلیل انتخاب B4C به عنوان پوشش، پتانسیل بالای مقاومت پوششی، نرمی فوق العاده و مقاومت خوب به خوردگی و واکنش های شیمیایی مربوط به این نوع پوشش است. این پوشش به کمک یک فرآیند ارزان قیمت و در دمای پایین روی یک سری از ابزار قرار داده شد. شکل 4 نشان دهنده ی مقایسه ای است بین مواد متفاوت مورد نظر برای استفاده به عنوان پوشش در این تحقیق از نظر سختی. یکی از عوامل انتخاب B4C به عنوان پوشش در آزمایش های ابتدایی، فاکتور هزینه ی پایین آن بود. همانطور که در شکل 3 نشان داده شده است، جوش اصطکاکی چرخشی به کمک ماشین فرز کاری افقی پنج محوری کنترل عددی به وسیله ی کامپیوتر کرنی اندترکر (Kearney & Trecker) که برای همین فرآیند بهبود یافته بود انجام میشد. بعد از جوشکاری قطعات تحت آزمایش اشعه ی ایکس و آزمایش نفوذ قرار گرفتند. پس از این آزمایشات،‌این قطعات ماشین کاری شده و به قطعاتی برای آزمایش کشش و نمونه هایی برای تحلیل زیر ساختار تقسیم شدند.
این نمونه ها در شرایط جوشکاری و شرایط تحت عملیات حرارتی T6، تحت ‌آزمایش کشش قرار می گرفتند. مشخصات شرایط T6 توسط تولید کننده توصیه میشد و شامل عملیات حرارتی در 1.030F برای مدت 3 ساعت و سرد کردن توسط آب بود. سپس در 325F، به مدت 8 ساعت تحت سخت گردانی طولانی مدت قرار می گرفت و با کمک هوا سرد میشد.
شکل 4-مقایسه ی سختی مواد مورد نظر به عنوان پوشش ابزار
MMC مورد استفاده در این تحقیق آلیاژ 6092 آلومینیوم بود که 17.5 درصد Sic به صورت ذرات به شکل همگن در شبکه ی آن پخش شده بود. این ماده توسط شرکت کامپوزیت های آلومینیومی DWA واقع در شهر چتس ورس در ایالت کالیفورنیا، به شکل صفحاتی با ابعاد 0.125×12×6 اینچ با شرایط عملیات حرارتی T6 قبل از جوشکاری، تامین شده بودند. جدول 1 ترکیبات شیمیایی آلیاژ 6092 آلومینیوم را نشان میدهد و جدول 2 بیانگر برخی از ویژگی های فیزیکی و مکانیکی تامین شده توسط تهیه کننده ی ماده یعنی شرکت کامپوزیت های آلومینیوم DWA است.
جدول1- ترکیبات شیمیایی آلیاژ 6092 آلومینیوم به عنوان یک ماده ی شبکه ای
جدول2- ویژگی های محصول آلیاژ 6092 آلومینیوم، تقویت شده با 17.5 درصد ذرات SiC
جدول 3 پارامترهای جوش اصطکاکی چرخشی (FSW) را نشان میدهد. در این جدول توضیحاتی برای این پارامترها ارائه شده که از طریق آزمایش و تجربه برای مقابله با تسلیم در برابر جوش صوتی در این تحقیق به دست آمده اند. این پارامترها به عنوان راهنماهایی برای جوش اصطکاکی چرخشی mmc ها مورد استفاده قرار می گیرند. ذکر این نکته ضروری است که این پارامترها برای تحقیق دوباره ی انجام پذیری و عملی بودن این فرآیند انتخاب شده بودند و به حالت بهینه در نیامده بودند.
فرسایش ابزار با اندازه گیری ابعاد قبل و بعد از هر جوش کنترل میشد. ابزار بدون پوشش در ابتدای تحقیق برای دستیابی به پارامترهای جوشکاری قابل قبول مورد استفاده قرار می گرفتند و به منظور دستیابی به اطلاعات به دست آمده از یک سری منتخب پارامترها، استفاده می شدند. ابزار پوشش داده شده به کمک B4C در بخش پایانی این تحقیق برای دستیابی به اطلاعات درباره ی پارامترهای منتخب در این حالت استفاده شدند.
جدول3- پارامترهای تجربی به دست آمده برای فرآیند FSW مربوط به MMC ها.
3-3-نتایج
3-3-1-تحلیل ریز ساختار
هیچ اثری از ترک در نمای مقطعی عرضی جوش که با کمک ریز بینی 400 برابر توری به دست آمده، مشاهده نشد. با این حال بازرسی دیداری نشان داد که قسمت بالایی جوشها به کلی زبر بودند. در مقایسه با آلیاژهای یکپارچه، قسمت تاج (قسمت بالایی) یک جوش اصطکاکی چرخشی معمول آلیاژ آلومینیومی ظاهری کاملاً صیقلی دارد. تقریباً تمام جوش هایی که با مواد mmc انجام شدند، در قسمت تاج جوش ظاهری یکپارچه ایجاد کردند که یادآور حالتی است که یک شغل انتظار دارد برای یک سطح سیمانی معمول مشاهده کند. این ظاهر زبر به دلیل نچسبیدن ذرات Al, SiC در سطح جوش در مجاورت شانه ی ابزار رخ میدهد. این امر که ناهنجاری به طور نسبی با استفاده از ابزار پوشش یافته با B4C که سختی بیشتر و نرمی (چربی پذیری) کمتری داشته و به ماده امکان اتصال راحت تری میدهند، کاهش می یابد، روشن شده بود. با این حال پس از انتها چند اینچ جوشکاری، ذرات SiC شروع به پاک کردن B4C از لبه ی خارجی شانه ی ابزار میکنند. در نتیج به محض ساییده شدن پوشش، زبری دوباره ظاهر میشود. البته آن طور که به نظر می آید این زبری ایجاد شده تنها یک ناهنجاری سطحی بوده و تاثیری روی ویژگی های کششی نمونه ندارد. شکل 5 یک نمای مقطع عرضی را برای یک اتصال FSW نشان میدهد که به کمک ابزار میله ای بدون پوشش ایجاد شده است.
شکل5-نمای مقطع عرضی یک اتصال FSW برای mmc ها (بزرگنمایی 10 برابر)
نکته ی قابل توجه در بررسی قسمت ریشه ی بعضی از جوش های mmc ها این است که برخی از نمونه ها پس از جوشکاری به سطح اتکای پشتیبان متصل شده بودند. این پدیده زمانی رخ می داد که ماده ای که مستقیماً زیر ابزار میله ای و در نزدیکی سطح اتکای پشتیبان قرار داشت به دلیل حرارت و فشار بسیار زیاد ناشی از فرآیند جوشکاری در این منطقه، به سطح اتکای پشتیبان جوش شده، اتصال می یافت. مشاهدات انجام شده روی حفره های درونی در قسمت ریشه ای جوش، نشان دهنده ی مکان هایی بودند که ماده به سطح اتکای پشتیبان اتصال می یافت. این اتصال پس از برداشتن قطعه کار ایجاد میشد. چنین حفره های کوچکی به کمک تکنیکی معمول شناسایی شدند. این حفره ها به عنوان نقص هایی که تاثیر بسزایی بر ویژگی های مکانیکی جوش ندارند شناخته شدند. شکل 6 یک ریز ساختار بسیار جالب را در مرز ناحیه ی پیوند با بزرگنمایی 400 برابر نشان میدهد. این طور که به نظر میرسد، ذرات SiC حین حرکت به سمت مرکز ناحیه ی پیوند (HAZ) توسط ابزار میله ای شکسته میشدند و به قطعات کوچکتر تبدیل میشدند.
نیز کمبود تمرکز ذرات با حجم زیاد در لبه های ناحیه ی پیوند مشاهده شده است.
شکل6-تغییرات در اندازه ذرات SiC و توزیع آنها در مرز لبه ی منطقه ای پیوند
3-3-2-اندازه گیری مقاومت کششی
به منظور رسیدن به بازدهی اتصال این جوش های mmc، مقاومت کششی محاسبه شده و بازدهی اتصال به شکل زیر اندازه گیری شد. با استفاده از ابزار بدون پوشش، مقدار اندازه گیری شده برای مقاومت کششی میانگین نهایی (UTS) در دمای اتاق، 44.4ksi بوده است. این مقدار در شرایط جوشکاری اندازه گیری شده بود. مقدار مقاومت کششی 54.7bi پس از عملیات حرارتی و سختی گردانی طولانی مدت در شرایط T6 اندازه گیری شد.
مقدار UTS میانگین برای جوش های انجام شده با ابزار پوشیده شده با B4C در شرایط جوشکاری 433 ksi و در شرایط مورد عملیات حرارتی قرار گرفته ی 61.9ksi, T6 اندازه گیری شده بود. جدول 4 و جدول 5 اطلاعات و داده های کششی برای فرآیند جوشکاری اصطکاکی چرخشی پانل های mmc را نشان میدهند که به ترتیب به کمک ابزار میله ای بدون پوشش و دارای پوشش به دست آمده اند. برای تعیین بازدهی اتصال، مقاومت کششی نهایی ماده ی اصلی به صورت تجربی برابر با 60 ksi در نظر گرفته شد. این نکته در نظر گرفته شده بود که این مقدار 10 درصد کمتر از مقدار مقاومت کششی نهایی موجود در مقالات بوده است. با مقدار تجربی 60ksi، بازدهی اتصال برابر با 61 تا 72 درصد در شرایط جوشکاری و 92 تا 100 درصد بعد از انجام عملیات حرارتی بود. در حالت کلی پوشاندن ابزار میله ای به نظر اثری در بازدهی اتصال ندارد. تحقیق در این مورد با بررسی ابزار میله ای با پوشش و فاقد پوشش و بررسی تاثیر آن ها بر بازدهی اتصال صورت گرفته بود.
جدول4- نتایج مربوط به مقاومت اتصال mmc با استفاده از ابزار میله ای بدون پوشش
جدول5- نتایج مربوط به مقاومت اتصال mmc با استفاده از ابزار میله ای پوشیده شده با B4C

3-3-3-اندازه گیری سختی
همانطور که در شکل 7 نشان داده شده است، اندازه گیری سختی در قسمت تاج منطقه ی جوش صورت می گیرفته است. این جوش ها به کمک ابزار میله ای پوشش یافته به کمک B4C صورت گرفتند. از اندازه گیری سختی این طور نتیجه گرفته شده بود که مقاومت تسلیم و کششی در منطقه ی پیوند با زیاد گرم کردن ناشی از جوشکاری اصطکاکی چرخشی، کاهش می یابند. در حالت کلی و در مقایسه با ابزار میله ای بدون پوشش، این طور به نظر می آید که پوشش ایجاد کردن برای ابزار میله ای تاثیری در سختی منطقه ی پیوند ندارد. گر چه برای بسیاری از فرآیندهای اتصالی نیاز به انرژی گرمایی مشهود است، این نکته به سادگی آشکار میشود که هر گونه انرژی گرمایی بیش از اندازه ی ورودی نا مطلوب است. این امر برای جوشکاری اصطکاکی چرخشی که در این تحقیق مورد بررسی است نیز صادق است.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  10 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله خطرات جوشکاری

اختصاصی از فی توو دانلود مقاله خطرات جوشکاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

1 – مقدمه
2 – خطرات بهداشتی جوشکاری
1 – 2 – گازها و فیوم ها
2 – 2 – اثرات سوء بهداشتی کوتاه مدت ( حاد )
3 – 2 – اثرات سوء بهداشتی طولانی مدت ( مزمن )
3 – سایر خطرات تهدید کننده سلامتی
1 – 3 – گرما
2 – 3 – نورمرئی ، اشعه های ماوراء بنفش و مادون قرمز
3 – 3 – سروصدا
4 – 3 – آسیبهای عضلانی – استخوانی
4 – خطرات ایمنی جوشکاری
1 – 4 – خطرات الکتریکی
2 – 4 – آتش سوزی و انفجار
3 – 4 – ماشین آلات خطرناک
4 – 4 – عبور ومرور و سقوط
5 – خطرات جوشکاری در محیط های بسته
6 – خطرات گازهای تحت فشار
7 – کاهش خطرات جوشکاری
1 – 7 – کنترلهای مهندسی و روندهای کاری ایمن
1 – 1-7- جایگزینی
2 – 1 – 7 – تهویه
3 – 1 – 7 – حفاظ گذاری
4 – 1 – 7 – اعمال ایمن
5 – 1 – 7- وسایل حفاظت فردی
1 – 5 – 1 – 7 – محافظت از چشم
2 – 5 – 1 – 7 – لباس حفاظتی
3 – 5 – 1 – 7- محافظت از گوش
4 – 5 – 1 – 7 – تجهیزات تنفسی
6– 1 – 7 – کنترل کیفیت هوا
7 – 1 – 7 – معاینات پزشکی
8 – 1 – 7 – آموزش
8 – قوانین و استانداردها
1 – 8 – حدود تماس شغلی
2 – 8 – برچسب ها و سایر اطلاعات
4 – 8 – علائم
5 – 8 – استاندارد جوشکاری OSHA
9 – فن آوریهای جدید جوشکاری
1 – 9 – جوشکاری لیزری
2 – 9 – جوشکاری با پرتوهای الکترونی
3 – 9 – روبوت های جوشکاری

1 – مقدمه :
در عملیات جوشکاری قطعات فلزی با استفاده از گرما یا فشار یا هر دو بهم متصل می شوند.
لحیم کاری شامل اتصال قطعات یک فلز با فلز یا آلیاژی ( ترکیبی از فلزات) پرکننده می باشد که نقطه ذوب آن از نقطه ذوب فلز اصلی کمتر است که مواد پرکننده ( مثل سرب و کادمیوم ) ممکن است خیلی سمی باشند .
برش فلزات در اثر گرم کردن فلز با شعله و برخورد مستقیم جریانی از اکسیژن خالص روی مسیر برش انجام می شود .بیش از 80 نوع فرایند جوشکاری وجود دارد که برخی از انواع عمومی تر آن عبارتند از :
جوشکاری قوس الکتریکی – جوشکاری قوس الکتریکی با الکترود دستی (SMAW) – جوشکاری با گاز محافظ با الکترود مصرف شونده (MIG) – جوشکاری با گاز محافظ با الکترود تنگستنی (TIG)- جوشکاری با قوس پلاسما (PAW) و جوشکاری زیر پودری . دربرخی دیگر از روشهای جوشکاری از گاز اکسی استیلن ، جریان برق – لیزر – پرتوهای الکترونی – اصطکاک – امواج ماوراء صوت – واکنش های شیمیایی – گرمای حاصله از گاز سوختنی و روبوت و ........ استفاده می نمایند .

2 – خطرات بهداشتی جوشکاری
1 – 2 – گازها و فیوم ها
«دود » جوشکاری مخلوطی از ذرات بسیار ریز ( فیوم ) و گازها می باشد . بسیاری از مواد موجود در دود جوشکاری مثل کروم ، نیکل ، آرسنیک ، آزبست ، منگنز ، سیلیس ، بریلیوم ، کادمیوم ، اکسیدهای نیتروژن ، فسژن ، اکرولئین، ترکیبات فلوراید، مونوکسیدکربن ، کبالت، مس ، سرب ، ازن ، سلنیم و روی بسیار سمی می باشند .
معمولاً گازها و فیوم های جوشکاری از منابع زیر تولید می شوند :
- ماده اصلی یا فلز اصلی تحت جوشکاری یا ماده پرکننده مورد استفاده
- پوشش ها و رنگ های روی فلز تحت جوشکاری یا پوشش الکترودها
- گازهای مورد مصرف حاصله از سیلندرها
- واکنش های شیمیایی که در اثر نور ماوراء بنفش حاصله از قوس الکتریکی و گرما ایجاد می شوند .
- فرایند و مواد مصرفی مورد استفاده
- آلودگیهای موجود در هوا مثل بخارات متصاعد شده از مواد پاک کننده وگریس‌زدا
نام بردن از تمامی اثرات سوء بهداشتی در اثر جوشکاری بسیار مشکل می باشد ، زیرا ممکن است فیوم ها حاوی چندین نوع ماده مضر باشند ( بسته به عواملی که در بالا بدانها اشاره شد ) . هریک از ترکیبات موجود در گاز یا دود جوشکاری می توانند یک بخش خاص از بدن فرد را تحت تاثیر قرار دهند مثل ریه ها – قلب – کلیه ها و سیستم عصب مرکزی. با وجود این که کلیه جوشکاران در معرض خطر قرار دارند ، ولی افراد سیگاری دچار آسیب های شدیدتری می گردند . تماس با گازهای جوشکاری اثرات کوتاه مدت یا بلند مدت بر سلامتی افراد دارد که می توان آنها را به صورت زیر شرح داد :
2 – 2 – اثرات سوء بهداشتی کوتاه مدت ( حاد )
تماس با فیوم فلزات ( مثل روی ، منیزیم ؛ مس و اکسید آن ) باعث بروز بیماریی بنام تب فیوم فلز می گردد . علائم این بیماری بین 4 تا 12 ساعت پس از تماس نمایان می شود و شامل احساس سرماخوردگی ، عطش ، تب، دردهای عضلاتی، درد قفسه سینه، سرفه، خس خس کردن، کوفتگی، حالت تهوع و احساس مزه بد در دهان است.
برخی ترکیبات موجود در فیوم مثل کادمیوم در مدت زمان کوتاه نیز ممکن است کشنده باشند و گازهای متصاعد شده در فرآیند جوشکاری نیز بسیار خطرناک می باشند. برای مثال اشعه ماوراء بنفش منتشر شده در اثر واکنش با اکسیژن و نیتروژن موجود در هوا، ازن و اکسیدهای نیتروژن تولید می کند. این گازها در مقادیر زیاد کشنده اند و می توانند منجر به التهاب و تحریک بینی و گلو و بیماریهای شدید ریوی گردند.
اشعه ماوراء بنفش تولیدی، با حلالهای هیدروکربنی کلردار مثل تری کلرواتیلن،
1 و 1 و 1 تری کلرو اتان، متیلن کلراید و پرکلرواتیلن ترکیب می شود و گاز فشژن تولید می نماید. حتی مقادیر بسیار کم فسژن نیز کشنده است، اگر چه علائم اولیه مسمومیت با آن که شامل سرگیجه، احساس سرما و سرفه است، پس از 5 تا 6 ساعت ظاهر می شود. جوشکاری با قوس الکتریکی نباید هیچگاه در فاصله کمتر از 200 فوت (61 متر) از مخازن حاوی محلولهای گریس زدا انجام شود.
3-2- اثرات طولانی مدت (مزمن)
مطالعه بر روی جوشکاران، افرادی که با شعله فلزات را برش می دهند و کارگرانی که در کنار کوره ها کار می کنند نشان می دهد که خطر ابتلا به سرطان ریه و گاهی اوقات سرطان حنجره و دستگاه ادراری در جوشکاران بیشتر از بقیه است. این موضوع نیز چندان غیر منتظره نمی باشد چرا که مواد سمی موجود در دود جوشکاری مثل کادمیوم، نیکل، بریلیوم، کروم و آرسنیک موادی هستند که باعث بروز سرطان ریه می‌گردند.
ممکن است جوشکاران انواع مشکلات مزمن دستگاه تنفسی را نیز تجربه کنند، همانند: برونشیت، آسم، ذات الریه، امراض ریوی که در اثر تنفس ذرات فلزی ایجاد می شوند، کاهش ظرفیت تنفسی ریه، سیلیکوزیز (تنگی نفس در اثر تنفس مداوم ذرات حاوی سیلیس) و .... دیگر مشکلات و بیماریهای ناشی از جوشکاری عبارتند از: بیماریهای قلبی، بیماریهای پوستی، افت شنوایی، ورم معده، ورم روده کوچک و زخم معده و روده کوچک. همچنین جوشکارانی که در معرض فلزات سنگین مثل کروم و نیکل می باشند ممکن است دچار بیمارهای کبدی نیز گردند.
جوشکارانی که با سطوح دارای پوشش آزبست کار می کنند نیز احتمال دارد به بیماریهای آزبستوز، سرطان ریه و بیماریهای دیگر ناشی از آزبست مبتلا شوند. چنین افرادی باید قبل از آغاز به کار با این مواد، آموزش دیده و از تجهیزات و وسایل حفاظتی مناسب نیز برخوردار باشند.

3- سایر خطرات تهدید کننده سلامتی
1-3- گرما
گرمای شدید و جرقه های ناشی از جوشکاری ممکن است باعث سوختگی شود. جراحات چشمی نیز از تماس با خاکستر داغ، تراشه فلزات، جرقه ها و الکترودهای داغ حاصل می شود، بعلاوه، تماس طولانی مدت با گرما منجر به استرس حرارتی در فرد خواهد گردید.
جوشکاران بایستی از علائمی همچون خستگی، سرگیجه، کم اشتهایی، تهوع، درد ناحیه شکمی وبیحوصلگی آگاهی داشته باشند. تهویه، جداسازی و ایجاد فاصله مناسب با منبع حرارتی، رعایت فواصل استراحت و نوشیدن مایعات مناسب می تواند افراد را در برابر خطرات مرتبط با گرما محافظت نماید.
2-3- نور مرئی، اشعه های ماوراء‌ بنفش و مادون قرمز
شدت نور متصاعد شده از قوس الکتریکی جوشکاری باعث صدمه دیدن شبکیه چشم می شود، در حالیکه اشعه مادون قرمز باعث آسیب قرنیه و ابتلاء فرد به بیماری آب مروارید خواهد گردید.
نور نامرئی ماوراء‌بنفش حاصل از قوس الکتریکی حتی در زمان بسیار کوتاه (کمتر از یک دقیقه) باعث بیماری برق زدگی چشم می شود. علائم این بیماری معمولاً ساعت ها پس از تماس با اشعه ماوراءبنفش بروز می کند و شامل احساس وجود شن و ماسه در چشم، تاری دید، درد شدید، اشک ریزش از چشم، سوزش و سردرد می باشد.
قوس الکتریکی بر موادو اجسام موجود در محیط نیز اثر داشته و دیگر افراد مجاور محل جوشکاری را نیز تحت تأثیر قرار می دهد. در حدود نیمی از بیماری برق زدگی چشم در افرادی ایجاد می شود که در محل حضور داشته ولی جوشکاری نمی کنند. افرادی که دائماً بدون حفاظت مناسب در محیط دارای اشعه ماورء بنفش کار می کنند ممکن است دچار آسیب های دائمی چشم شوند. تماس با اشعه ماوراء بنفش نیز باعث سوختگی پوست می شود که شبیه آفتاب سوختگی است و خطر ابتلاء به سرطان پوست را افزایش می دهد.
3-3- سر و صدا
سر و صدای زیاد در محیط ممکن است به سیستم شنوایی آسیب وارد سازد، همچنین عامل ایجاد استرس و فشار خون و یا گاهی بیماریهای قلبی می باشد. کار کردن طولانی مدت در محیط دارای سر و صدای زیاد باعث ایجاد خستگی، حالتهای عصبی و بیحوصلگی افراد می شود.
اگر افرادی در یک محیط پر سر وصدا کار می کنند کارفرما باید از استاندارد سر و صدای OSHA برای ارزیابی میزان سرو صدا و تعیین زمان مواجهه استفاده نماید . اگر سرو صدا به طور متوسط در هشت ساعت به 85 دسی بل می رسد ، کارفرما باید برای فرد جوشکار گوشی مناسب تهیه کند و سالانه او را تحت معاینات پزشکی قرار دهد .
4_3_ آسیب های عضلانی - استخوانی
در بین جوشکاران شکایت از بیماریهای عضلانی _ استخوانی نظیر صدمات در ناحیه پشت بدن ، درد شانه ، کاهش قدرت ماهیچه ها ، درد مچ ، سفید شدن انگشتان و بیماری ناحیه زانو بیشتر دیده شده است. وضعیت فرد هنگام کارکردن ( مخصوصاً هنگام قرار گرفتن قطعه در بالای سر ، وجود لرزش در حین کار و حمل بارهای سنگین ) نیز در بروز اختلالات و بیماریهای فوق مؤثر است . این مشکلات را با روش های زیر می توان کاهش‌ داد :‌
_ حمل به روش مناسب
_ عدم کار طولانی در یک حالت
_ کار در ارتفاع مناسب
_ استفاده از زیرپایی هنگامی که فرد به مدت طولانی به حالت ایستاده کار می کند .
_ قرار دادن مناسب ابزار آلات و مواد
_ به حداقل رساندن لرزش در حین کار

4_ خطرات ایمنی جوشکاری
1_4_ خطرات الکتریکی
اگر چه در جوشکاری از برق با ولتاژ کم استفاده می شود ، ولی خطر شوک الکتریکی همچنان وجود دارد ؛‌ شرایط محیط جوشکاری ( مثل محیط های مرطوب ) نیز ممکن است خطر شوک الکتریکی را تشدید کند . گاهی اوقات ممکن است یک شوک ضعیف منجر به سقوط یا حوادثی نظیر آن شود ولی شوک های شدید می توانند حتی سبب ضربه مغزی و مرگ فرد گردند .
برای محافظت از شوک الکتریکی بایستی از دستکش خشک استفاده نمود . همچنین جوشکار باید کفش های دارای کفی یا زیره پلاستیکی بپوشد و یا از یک لایه عایق مثل یک تخته خشک یا کفپوش لاستیکی برای جلوگیری از انتقال جریان برق استفاده نماید .
قطعاتی که مورد جوشکاری قرار می گیرند و همه قسمت های بدنه وسیله انتقال برق نیز باید اتصال زمین داشته باشند .
روکش نگهدارنده های الکترودها و کابلهای برق بایستی خشک و در وضعیت مناسبی باشند . الکترودها را نباید با دست بدون دستکش یا دستکش خیس یا هنگامی که فرد روی سطوح خیس یا سطوح دارای اتصال زمین قرار دارد عوض نمود .

2_4_ آتش سوزی و انفجار
حرارت زیاد و جرقه های تولید شده در جوشکاری یا شعله آن می تواند منجر به بروز آتش سوزی گردد و یا اگر جوشکاری در مجاورت مواد قابل انفجار یا قابل اشتعال انجام گیرد احتمال وقوع انفجار وجود دارد .
جوشکاری یا برش فلزات تنها بایستی در مواقعی انجام شود که مواد قابل اشتعال نظیر ضایعات مواد ، چوب ، کاغذ ، منسوجات مواد پلاستیکی ، مواد شیمیایی و گردو غبارقابل احتراق وجود نداشته باشد ( بخارات می توانند چند صدمتر پراکنده شوند ) .
موادی را که نمی توان از محیط خارج نمود بایستی با مواد مقاوم در برابر شعله بطور کاملاً محکم پوشاند . درهای عبور و مرور ، پنجره ها ، شکاف ها و منفذها نیز بایستی پوشانده شوند .
هیچگاه روی مخازنی که حاوی مواد قابل اشتعال یا احتراق هستند جوشکاری نکنید مگر اینکه کاملاً آنها را تمیز نموده و با یک گاز بی اثر پر کرده باشید ، در غیر اینصورت احتمال وقوع انفجار ، آتش سوزی یا پخش بخارات سمی وجود دارد . مخازن دارای مواد ناشناخته باید بعنوان مواد قابل اشتعال یا احتراق در نظر گرفته شوند .
قبل از خروج از محل کار و حداقل سی دقیقه پس از اتمام کار بایستی محیط را ازنظر وجود آتش بازبینی نمود . وسایل اطفاء حریق نیز بایستی در دسترس باشند .

3_4_ ماشین آلات خطرناک
همه ماشین آلات دارای قطعات گردنده را باید حفاظ گذاری نمود تا از گیر کردن مو ، انگشتان یا لباس کارگران در آنها جلوگیری بعمل آید. هنگام تعمیر دستگاه بوسیله جوشکاری یا لحیم کاری ، برق آن بایستی قطع گردد و دستگاه خاموش و قفل شود تا به طور اتفاقی روشن نگردد .
4_4_ عبور و مرور و سقوط
برای جلوگیری از سقوط افراد بایستی ابزارآلات ، ماشین آلات ، کابلها و مواد اضافی دیگر را از محل جوشکاری دور و برای عبور و مرور از خطوط یا ریلهای ایمن استفاده نمود .
5_ خطرات جوشکاری در محیط های بسته
یک محیط بسته محلی است با مساحت کم که دسترسی به آن محدود است ، همچنین یا تهویه نداشته و یا اینکه جریان هوا در آن کم است . تهویه مناسب برای کار در محیط های بسته ضروری است . در این محیط های کوچک فیوم ها و گازهای خطرناک می توانند خیلی سریع به حد غلظت خطرناک خود برسند.
از آنجایی که در فر ایند جوشکاری ، اکسیژن هوا به مصرف می رسد ممکن است فرد سریعاً دچار بیهوشی یا مرگ ناشی از خفگی گردد .
همه کارگرانی که به نوعی وارد این فضاها می شوند چه به صورت معمول و عادی و چه در حالت اضطراری ، بایستی آموزشهای لازم امداد و نجات را دیده باشند ، ماسک های تنفسی همراه داشته باشند ، از وسایل حفاظت فردی مناسب استفاده کنند و روشهای صحیح ورود و خروج به فضاهای بسته را بدانند . توجه به نکات ذیل در مورد فضاهای بسته حائز اهمیت می باشد :
کارگرای که وارد فضای بسته می شود بایستی مجهز به یک ماسک یا نقاب ، طناب نجات ، و لباس حفاظت فردی حاوی سیستم و دستگاه تنفسی مناسب باشد .
- سیلندرهای گاز و منابع برق جوشکاری را باید در محل های ایمن و در خارج از فضای بسته قرار داد.
- یک امدادگر آموزش دیده و مجهز به وسایل مناسب از قبیل دستگاه اطفاء حریق و وسایل حفاظت فردی بایستی در خارج از فضای بسته قرار داشته باشد تا بتواند در صورت لزوم به کمک کارگر یا نجات وی بشتابد و هر گاه علائمی از وجود مواد سمی یا کاهش هشیاری فرد را در داخل فضای بسته مشاهده نمود سریعاً وی را از محل خارج سازد .
- همه فضاهای بسته را باید از نظر وجود مواد سمی ، قابل اشتعال و یا گازها و بخارات قابل انفجار و میزان اکسیژن موجود بررسی نمود . کنترل کیفیت مداوم جریان هوا طی جوشکاری لازم و ضروری است . ورود کلیه کارگران به مکانهایی که درصد اکسیژن آن کمتر از 5/19 درصد است ممنوع می باشد ، مگر اینکه ماسک تنفسی حاوی کپسول هوا به همراه داشته باشند .

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   35 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید