پاورپوینت جوشکاری اصطکاکی -اغتشاشی

اختصاصی از فی توو پاورپوینت جوشکاری اصطکاکی -اغتشاشی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

 فرمت فایل:powerpoint (قابل ویرایش و آماده پرینت)

  تعداد اسلاید:27

هدف فرایند

هدف اصلی در جوشکاری اصطکاکی برطرف کردن ناهمواریها وناخالصی ها واعمال فشار برای اتصال دوسطح است .

هنگامی که دو سطح به هم مالیده میشوند بلندی های سطوح با هم در تماس قرار گرفته و از بین میرود و همزمان با ان اکسید سطحی نیز برداشته میشود و دو سطح فلزی یک باند یا اتصال موقت در این نقطه به وجود می اید در ادامه حرکت این چسبندگی بریده میشود و یک باند تازه تری ایجاد می گردد.

که بدین ترتیب انرژی مکانیکی به انرژی حرارتی تبدیل میشود و به تدریج حرارت سطح افزایش میابد.

همزمان با افزایش دما استحکام ماده کاهش یافته و تغییر شکل راحت انجام میگیرد .

فرایند تا جایی ادامه دارد که استحکام فشاری قطعه تحمل نیروی اعمالی را نداشته و سطح زیر فشار وسیع تر شده

و لبه ها در هم فرو میرود.

دانلود مقاله کامل درباره جوشکاری اصطکاکی

اختصاصی از فی توو دانلود مقاله کامل درباره جوشکاری اصطکاکی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 22

جوشکاری اصطکاکی

مقدمه

آثار باقیمانده از گذشته های بسیار دور نشانگر این واقعیت است که انسان های اولیه با استفاده از اصول فیزیکـی که امـروزه اساس جوشکـاری مدرن را تشکیـل می دهد قطعـات فلزی را بـه یکدیگر متصل می کردند. تجزیه و تحلیل ابزارهای کشف شده از قرون اولیه نشان می دهد که برای اتصال دو قطعه فلزی به یکدیگر، لبه های گداخته شده این قطعات را روی یکدیگر قرار داده و با ضربات چکش بهم متصل می کردند.دنباله در ادامه مطلب مهمترین اصول فیزیکی که سنگ زیربنای متدهای معمولی جوشکاری در قرن حاضر را تشکیل می دهد در اواخر قرن نوزدهم کشف و ابداع شده و به تدریج در صنعت مورد استفاده قرار گرفت. در سال 1887 یکی از دانشمندان روسی بنام Bernadas اختراع متدی را به ثبت رساند که به وسیله آن قادر بود تا یک قطعه فلزی را با الکترود ذغالی به صورت موضعی با ایجاد قوس الکتریکی بین قطعه و الکترود ذوب نماید.

در ایـن زمان نامبــرده دو قطعه فلزی را در فاصله معینی از یکدیگر قرار داده و با استفاده از پدیده فـوق الذکر و حرکت الکترود ذغالی در طول شکاف بین دو قطعه و وارد نمودن همزمان میله ای فلزی از جنس قطعه در داخل قوس الکتریکی، حمام مذابی به وجود آورد که بعد از منجمد شدن شکاف موجود را پر نموده و باعث به هم پیوستن این قطعات گردید.

چند سال بعد یعنی در سال 1891 دانشمند دیگر روسی بنام Slavjaniv، روش الکترود ذوب شونده را اختراع نمود. در این روش به جای الکترود ذغالی از یک الکترود فلزی استفاده شده که همزمان وظیفه فلز پرکننده را نیز به عهده داشت.

در روش الکترود ذوب شونده ذوب حاصل از الکترود فلزی در فاصله بین نوک الکترود و شکاف دو قطعه در معرض هوا قرار می گرفت که این امر باعث اکسیده شدن مذاب و در نتیجه ایجاد اشکال در جوش می گردید. از طرف دیگر قوس الکتریکی نیز ناپایدار بود که خود به خود غیر یکنواختی جوش را به دنبال داشت.

برای برطرف نمودن این عیوب در سال 1905 یک صنعتگر سوئدی بنامOscar Kjellberg الکترود فلزی پوشش دار را اختراع نمود. پوشش این الکترود را مخلوطی از مواد معدنی مختلف تشکیل می داد که قادر بود با تولید گاز و ایجاد سرباره، مذاب حاصل از ذوب الکترود را در مقابل آثار نامطلوب تماس با هوا محافظت نماید. علاوه بر این، پوشش الکترود باعث پایداری قوس الکتریکی و یکنواخت شدن جوش می گردید.

با اختراع الکترود پوشش دار، صنعت این امکان را یافت تا جوش هایی با استحکام معادل فلز پایه بوجود آورد. اولین قایق ده متری تعمیراتی که تمام اتصالات آن توسط جوشکاری انجام شده بود در سال 1918 بـه آب انداختـه شد. از اواخر دهـه 1930 که احداث پل ها و خطوط راه آهن و نیز ساخت کشتی های اقیانوس پیما و غیره با روش جوش دادن قطعات به یکدیگر با سرعت آغاز گردید، تا به امروز که انسان به ساختن فضا پیما، آسمان خراش، نیروگاه هسته ای، میکروپروسسور و غیره مشغول است هنوز جوشکاری از روش های بسیار مهم اتصال محسوب می شود. فرآیندهای جوشکاری نه تنها برای اتصال فلزات همجنس بلکه در موارد خاص با رعایت نکات تکنیکی و متالورژیکی ویژه برای اتصال فلزات غیر همجنس (مس-آلومینیوم)، فلز به غیر فلز (سرامیک به فلز) و حتی غیر فلز به غیر فلز (سرامیک به سرامیک) نیز استفاده می شود. علاوه بر کاربرد جوشکاری در اتصالات دائم، کاربردهای دیگری نیز در صنعت معمول است (نظیر بازسازی عیوب قطعات ریختگی یا ماشین کاری شده، بازسازی قطعات فرسوده و مستهلک شده و ایجاد موضوع جوش با خواص ویژه در فرآیند ساخت بعضی از قطعات صنعتی) که هر کدام جایگاه ویژه ای داشته و ضمن اینکه اهمیت آنها کمتر از کاربرد اصلی اتصال آن نیست.

تاکنون فرایندهای مختلف جوشکاری در دنیا ابداع شده است که هر کدام کاربرد ویژه و نقاط ضعف و قوت خود را دارند. بعنوان مثال فرایند جوشکاری پتکی یا آهنگری هنگامی که انسان اولیه با آتش و فلز آشنا شد متوجه شد که می توان دو قطعه فلزی بصورت سرد یا گداخته روی هم قرار داده و در اثر کوبیدن موجب اتصال آنها شود، یا فرایند جوشکاری اصطکاکی تلاطمی که عمر کوتاهی دارد و هنوز مراحل ابتدایی کاربردی آن مطرح است و یا فرایندهای پیشرفته دیگری که مراحل آزمایشگاهی را طی می کنند. همچنین فرایند جوشکاری نسبتاً جدیدی نیز ابداع شده است که ورق به ضخامت 600 میلیمتر را با یک پاس بدون پخ سازی جوش می دهند و... و یا فرایندی که عملیات جوشکاری را باید در زیر میکروسکوپ انجام داد و محل جوش را نمی توان با چشم غیر مسلح دید. یکی از مهمترین و اصلی ترین تلاشهای متخصصین، ابداع فرایندهای جوشکاری با کمترین هزینه و بیشترین سرعت و خواص کاملاً مشابه قطعه اصلی است. بطور خلاصه می توان روشهای جوشکاری را به شرح زیر تقسیم بندی نمود:

الکترود و در نهایت سالم بودن الکترود بستگی به مفتول مغزی الکترود دارد. مفتول مغزی اکثراً از فولاد ساده کم کربن با کمترین درصد ناخالصی و در بعضی موارد از فولادهای آلیاژی و یا فلزات و آلیاژهای غیر آهنی نظیر آلومینیوم، مس و نیکل ساخته می شوند. ترکیب شیمیایی مفتول مغزی و خواص مکانیکی آن در قابلیت تولید الکترود و خواص جوش بطور مستقیم و غیر مستقیم موثر است.برگرفته از سایت شرکت صنعتی آما

پوشش الکترود علاوه بر محافظت نوک الکترود گداخته، قطرات ناشی از ذوب مفتول مغزی و حوضچه مذاب از اکسید شدن، وظایف دیگری نظیر کمک به پایداری قوس، تصفیه یا جذب ناخالصیهای مذاب، کنترل ترکیبات شیمیایی جوش، شکل دادن به گرده جوش و راحت جدا شدن سرباره پس از انجماد را نیز بعهده دارد. مواد مختلفی در فرمولاسیون پوشش الکترودها بکار می روند تا این وظایف بخوبی انجام شوند. ترکیبات این مواد در انواع الکترودها متفاوت بوده و در نتیجه الکترود با کاربردهای مختلف تولید می شود. بخش عمده مواد تشکیل دهنده پوشش الکترود از مواد معدنی هستند که کیفیت آنها تاثیر زیادی در کیفیت عملی و خواص جوش دارد. بطور مثال ناخالصی در حد 01/0 درصد از یک عنصر خاص در یک ماده معدنی که برای خیلی از کاربردها قابل صرف نظر کردن است، در پوشش الکتـرود می تواند در خواص مهندسی جوش تاثیر نا مطلوب بجا گذارد.

جوشکاری اصطکاکی به طور کلی به دو دسته تقسیم می شود:

الف) جوشکاری اصطکاکی لحظه ای Inertia friction

ب) جوشکاری اصطکاکی مداوم Continuous drive friction

البته امروز روش های پیشرفته که ترکیبی از دو تکنیک بالاست به کار می رود هر دو نوع جوشکاری می تواند بدون توقف و به طور کامل به صورت ماشینی انجام شود و می توان پارامترهای عملیاتی را از قبل برنامه ریزی نمود.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید

ساخت کامپوزیت سطحی Al 1100/SiCp به روش عملیات اصطکاکی اغتشاشی

اختصاصی از فی توو ساخت کامپوزیت سطحی Al 1100/SiCp به روش عملیات اصطکاکی اغتشاشی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در این مقاله ی کاربردی با فرمت Pdf ساخت کامپوزیت سطحی Al 1100/SiCp به روش عملیات اصطکاکی اغتشاشی مورد تحقیق و پژوهش قرار گرفته است
عملیات اصطکاک اغتشاشی FSP روش جدیدی برای بهبود ریزساختار مواد است با استفاده از این روش ذرات SiC با قطر میانگین 4 mm درزمینه آلومینیوم 1100 بطور یکنواخت پخش شده و کامپوزیت سطحی Al 1100SiCp با ضخامت 3mm در سطح آلومینیوم ساخته شد دراین پژوهش روش جدیدی برای اعمال پودر قبل از FSP ارایه شده است

دانلود مقاله جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ

اختصاصی از فی توو دانلود مقاله جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

-جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ A16092/17.5Sicp/T-6mmc's
3-1-دور نما
جوشکاری اصطکاکی چرخشی (FSW) یک روش نسبتاً نوین جوشکاری و اتصال قطعات است که در ابتدا توسط موسسه ی جوشکاری کمبریج انگلستان ابداع شد و توسعه یافت. از سال 1993 این روش توسط بسیاری از محققین تدریس شده است. هر چند، این روش را می توان به عبارتی به عنوان ترکیبی از اکستروژن و آهنگری فلزات در دمای بالا تعریف کرد. این فرآیند به عنوان فرآیندی با حالت جامد فرض میشود و نیازی به محافظت گازی و فلز جوش ندارد.
شکل 2 به صورت شماتیک بیانگر پروسه ی جوش اصطکاکی چرخشی است. در این روش جوشکاری از یک ابزار میله ای شکل چرخنده و مصرف نشدنی استفاده میشود که به آرامی در خط پیوند و قطعه فرو میرود. این نفوذ تا جایی ادامه دارد که شانه ی ابزار میله ای در تماس نزدیک با قطعه کار قرار می گیرد. با چرخش و حرکت ابزار میله ای به جلو در طول خط اتصال، مواد موجود در خط اتصال شروع به گرم شدن میکنند که باعث سیلان یافتن ماده حول ابزار چرخنده میشود و با حرکت ابزار به جلو، ماده ی سیلان یافته شروع به محکم مثل میکند.
این منبع حرارتی عمدتاً به دلیل اصطکاک و تغییر شکل محلی ایجاد شده حین نگاه داشتن شانه ی ابزار میله ای در تماس نزدیک با قطعه کار ایجاد شده است. قطعه کارها باید به شکلی ایمن به یک سطح اتکای پشتیبان مقید شده باشند تا از حرکت آنها تا جابجایی شان در سطح اتصال دو قطعه جلوگیری شود. نکته ی قابل توجه درباره ی این روش جوشکاری این است که دمایی که فرآیند در آن رخ میدهد پایین تر از دمای ذوب فلزات قطعه کار است که همین موضوع باعث کاهش ناهنجاری های ناشی از انجماد شده و از واکنش های شیمیایی نا مطلوب جلوگیری میکند. هر چند، این روش مانند دیگر روش های جوشکاری مزیت ها و محدودیت هایی دارد که در این جا به صورت خلاصه و کوتاه به برخی از آنها اشاره خواهد شد.
شکل 2- نمایش شماتیک فرآیند جوش اصطکاکی چرخشی
3-2-شیوه های آزمایشگاهی
موردی را در نظر بگیرید که در آن ابزار میله ای مورد استفاده برای این تحقیق عملی طراحی شده بود به طوری که برای ورق های با ضخامت 0.125 اینچ مناسب باشد و طول این ابزار می تواند برای ضخامت های متفاوت ورق ها به طور دستی تنظیم شود. همانگونه که در شکل 3 نشان داده شده است، ابزار دارای شانه ی با قطر 0.475 اینچ بوده است و روی بخش میله ای رزوه های چپ گرد شیب دار یکپارچه ی 10-24 وجود دارد. برای رسیدن به طول بهینه ای برای ابزار میله ای از شبیه سازی کامپیوتری استفاده شد. این طول بهینه، معادل 0.120 اینچ اندازه گیری شد که برای بدست آوردن یک جوش بهینه با نفوذ کامل در نظر گرفته شد. این ابزار میله ای به صورت مستقل توسط رابرت کارتر، معاون مامور تحقیق، طراحی شده و هیچ اطلاعات خصوصی (دارای مالک شخصی) را شامل نمیشود.
شکل 3- جوش اصطکاکی چرخشی در عمل و طراحی هندسی ابزار میله ای
با توجه به طبیعت سایشی بسیار بالای این نوع خاص ام ام سی، پوشش بسیار زیاد ابزار میله ای برای محافظت از آن در نظر گرفته شده بود. به همین دلیل، دو ردیف ابزار میله ای با هندسه ی یکسان ولی با پوشش با مقاومت های متفاوت مورد استفاده قرار گرفت. هر دوی این سری ها از فولاد ابزار H-13 ساخته شده بودند که با عملیات حرارتی به درجه ی سختی 53-55 در مقیاس اندازه گیری سختی راکول (HRC) رسیده بودند.
یک سری از این ابزار با پوششی از B4C پوشانیده شده بود تا به سختی سطحی ای به میزان 93-95HRC برسد. سری دیگر ابزار بدون پوشش باقی ماند. دلیل انتخاب B4C به عنوان پوشش، پتانسیل بالای مقاومت پوششی، نرمی فوق العاده و مقاومت خوب به خوردگی و واکنش های شیمیایی مربوط به این نوع پوشش است. این پوشش به کمک یک فرآیند ارزان قیمت و در دمای پایین روی یک سری از ابزار قرار داده شد. شکل 4 نشان دهنده ی مقایسه ای است بین مواد متفاوت مورد نظر برای استفاده به عنوان پوشش در این تحقیق از نظر سختی. یکی از عوامل انتخاب B4C به عنوان پوشش در آزمایش های ابتدایی، فاکتور هزینه ی پایین آن بود. همانطور که در شکل 3 نشان داده شده است، جوش اصطکاکی چرخشی به کمک ماشین فرز کاری افقی پنج محوری کنترل عددی به وسیله ی کامپیوتر کرنی اندترکر (Kearney & Trecker) که برای همین فرآیند بهبود یافته بود انجام میشد. بعد از جوشکاری قطعات تحت آزمایش اشعه ی ایکس و آزمایش نفوذ قرار گرفتند. پس از این آزمایشات،‌این قطعات ماشین کاری شده و به قطعاتی برای آزمایش کشش و نمونه هایی برای تحلیل زیر ساختار تقسیم شدند.
این نمونه ها در شرایط جوشکاری و شرایط تحت عملیات حرارتی T6، تحت ‌آزمایش کشش قرار می گرفتند. مشخصات شرایط T6 توسط تولید کننده توصیه میشد و شامل عملیات حرارتی در 1.030F برای مدت 3 ساعت و سرد کردن توسط آب بود. سپس در 325F، به مدت 8 ساعت تحت سخت گردانی طولانی مدت قرار می گرفت و با کمک هوا سرد میشد.
شکل 4-مقایسه ی سختی مواد مورد نظر به عنوان پوشش ابزار
MMC مورد استفاده در این تحقیق آلیاژ 6092 آلومینیوم بود که 17.5 درصد Sic به صورت ذرات به شکل همگن در شبکه ی آن پخش شده بود. این ماده توسط شرکت کامپوزیت های آلومینیومی DWA واقع در شهر چتس ورس در ایالت کالیفورنیا، به شکل صفحاتی با ابعاد 0.125×12×6 اینچ با شرایط عملیات حرارتی T6 قبل از جوشکاری، تامین شده بودند. جدول 1 ترکیبات شیمیایی آلیاژ 6092 آلومینیوم را نشان میدهد و جدول 2 بیانگر برخی از ویژگی های فیزیکی و مکانیکی تامین شده توسط تهیه کننده ی ماده یعنی شرکت کامپوزیت های آلومینیوم DWA است.
جدول1- ترکیبات شیمیایی آلیاژ 6092 آلومینیوم به عنوان یک ماده ی شبکه ای
جدول2- ویژگی های محصول آلیاژ 6092 آلومینیوم، تقویت شده با 17.5 درصد ذرات SiC
جدول 3 پارامترهای جوش اصطکاکی چرخشی (FSW) را نشان میدهد. در این جدول توضیحاتی برای این پارامترها ارائه شده که از طریق آزمایش و تجربه برای مقابله با تسلیم در برابر جوش صوتی در این تحقیق به دست آمده اند. این پارامترها به عنوان راهنماهایی برای جوش اصطکاکی چرخشی mmc ها مورد استفاده قرار می گیرند. ذکر این نکته ضروری است که این پارامترها برای تحقیق دوباره ی انجام پذیری و عملی بودن این فرآیند انتخاب شده بودند و به حالت بهینه در نیامده بودند.
فرسایش ابزار با اندازه گیری ابعاد قبل و بعد از هر جوش کنترل میشد. ابزار بدون پوشش در ابتدای تحقیق برای دستیابی به پارامترهای جوشکاری قابل قبول مورد استفاده قرار می گرفتند و به منظور دستیابی به اطلاعات به دست آمده از یک سری منتخب پارامترها، استفاده می شدند. ابزار پوشش داده شده به کمک B4C در بخش پایانی این تحقیق برای دستیابی به اطلاعات درباره ی پارامترهای منتخب در این حالت استفاده شدند.
جدول3- پارامترهای تجربی به دست آمده برای فرآیند FSW مربوط به MMC ها.
3-3-نتایج
3-3-1-تحلیل ریز ساختار
هیچ اثری از ترک در نمای مقطعی عرضی جوش که با کمک ریز بینی 400 برابر توری به دست آمده، مشاهده نشد. با این حال بازرسی دیداری نشان داد که قسمت بالایی جوشها به کلی زبر بودند. در مقایسه با آلیاژهای یکپارچه، قسمت تاج (قسمت بالایی) یک جوش اصطکاکی چرخشی معمول آلیاژ آلومینیومی ظاهری کاملاً صیقلی دارد. تقریباً تمام جوش هایی که با مواد mmc انجام شدند، در قسمت تاج جوش ظاهری یکپارچه ایجاد کردند که یادآور حالتی است که یک شغل انتظار دارد برای یک سطح سیمانی معمول مشاهده کند. این ظاهر زبر به دلیل نچسبیدن ذرات Al, SiC در سطح جوش در مجاورت شانه ی ابزار رخ میدهد. این امر که ناهنجاری به طور نسبی با استفاده از ابزار پوشش یافته با B4C که سختی بیشتر و نرمی (چربی پذیری) کمتری داشته و به ماده امکان اتصال راحت تری میدهند، کاهش می یابد، روشن شده بود. با این حال پس از انتها چند اینچ جوشکاری، ذرات SiC شروع به پاک کردن B4C از لبه ی خارجی شانه ی ابزار میکنند. در نتیج به محض ساییده شدن پوشش، زبری دوباره ظاهر میشود. البته آن طور که به نظر می آید این زبری ایجاد شده تنها یک ناهنجاری سطحی بوده و تاثیری روی ویژگی های کششی نمونه ندارد. شکل 5 یک نمای مقطع عرضی را برای یک اتصال FSW نشان میدهد که به کمک ابزار میله ای بدون پوشش ایجاد شده است.
شکل5-نمای مقطع عرضی یک اتصال FSW برای mmc ها (بزرگنمایی 10 برابر)
نکته ی قابل توجه در بررسی قسمت ریشه ی بعضی از جوش های mmc ها این است که برخی از نمونه ها پس از جوشکاری به سطح اتکای پشتیبان متصل شده بودند. این پدیده زمانی رخ می داد که ماده ای که مستقیماً زیر ابزار میله ای و در نزدیکی سطح اتکای پشتیبان قرار داشت به دلیل حرارت و فشار بسیار زیاد ناشی از فرآیند جوشکاری در این منطقه، به سطح اتکای پشتیبان جوش شده، اتصال می یافت. مشاهدات انجام شده روی حفره های درونی در قسمت ریشه ای جوش، نشان دهنده ی مکان هایی بودند که ماده به سطح اتکای پشتیبان اتصال می یافت. این اتصال پس از برداشتن قطعه کار ایجاد میشد. چنین حفره های کوچکی به کمک تکنیکی معمول شناسایی شدند. این حفره ها به عنوان نقص هایی که تاثیر بسزایی بر ویژگی های مکانیکی جوش ندارند شناخته شدند. شکل 6 یک ریز ساختار بسیار جالب را در مرز ناحیه ی پیوند با بزرگنمایی 400 برابر نشان میدهد. این طور که به نظر میرسد، ذرات SiC حین حرکت به سمت مرکز ناحیه ی پیوند (HAZ) توسط ابزار میله ای شکسته میشدند و به قطعات کوچکتر تبدیل میشدند.
نیز کمبود تمرکز ذرات با حجم زیاد در لبه های ناحیه ی پیوند مشاهده شده است.
شکل6-تغییرات در اندازه ذرات SiC و توزیع آنها در مرز لبه ی منطقه ای پیوند
3-3-2-اندازه گیری مقاومت کششی
به منظور رسیدن به بازدهی اتصال این جوش های mmc، مقاومت کششی محاسبه شده و بازدهی اتصال به شکل زیر اندازه گیری شد. با استفاده از ابزار بدون پوشش، مقدار اندازه گیری شده برای مقاومت کششی میانگین نهایی (UTS) در دمای اتاق، 44.4ksi بوده است. این مقدار در شرایط جوشکاری اندازه گیری شده بود. مقدار مقاومت کششی 54.7bi پس از عملیات حرارتی و سختی گردانی طولانی مدت در شرایط T6 اندازه گیری شد.
مقدار UTS میانگین برای جوش های انجام شده با ابزار پوشیده شده با B4C در شرایط جوشکاری 433 ksi و در شرایط مورد عملیات حرارتی قرار گرفته ی 61.9ksi, T6 اندازه گیری شده بود. جدول 4 و جدول 5 اطلاعات و داده های کششی برای فرآیند جوشکاری اصطکاکی چرخشی پانل های mmc را نشان میدهند که به ترتیب به کمک ابزار میله ای بدون پوشش و دارای پوشش به دست آمده اند. برای تعیین بازدهی اتصال، مقاومت کششی نهایی ماده ی اصلی به صورت تجربی برابر با 60 ksi در نظر گرفته شد. این نکته در نظر گرفته شده بود که این مقدار 10 درصد کمتر از مقدار مقاومت کششی نهایی موجود در مقالات بوده است. با مقدار تجربی 60ksi، بازدهی اتصال برابر با 61 تا 72 درصد در شرایط جوشکاری و 92 تا 100 درصد بعد از انجام عملیات حرارتی بود. در حالت کلی پوشاندن ابزار میله ای به نظر اثری در بازدهی اتصال ندارد. تحقیق در این مورد با بررسی ابزار میله ای با پوشش و فاقد پوشش و بررسی تاثیر آن ها بر بازدهی اتصال صورت گرفته بود.
جدول4- نتایج مربوط به مقاومت اتصال mmc با استفاده از ابزار میله ای بدون پوشش
جدول5- نتایج مربوط به مقاومت اتصال mmc با استفاده از ابزار میله ای پوشیده شده با B4C

3-3-3-اندازه گیری سختی
همانطور که در شکل 7 نشان داده شده است، اندازه گیری سختی در قسمت تاج منطقه ی جوش صورت می گیرفته است. این جوش ها به کمک ابزار میله ای پوشش یافته به کمک B4C صورت گرفتند. از اندازه گیری سختی این طور نتیجه گرفته شده بود که مقاومت تسلیم و کششی در منطقه ی پیوند با زیاد گرم کردن ناشی از جوشکاری اصطکاکی چرخشی، کاهش می یابند. در حالت کلی و در مقایسه با ابزار میله ای بدون پوشش، این طور به نظر می آید که پوشش ایجاد کردن برای ابزار میله ای تاثیری در سختی منطقه ی پیوند ندارد. گر چه برای بسیاری از فرآیندهای اتصالی نیاز به انرژی گرمایی مشهود است، این نکته به سادگی آشکار میشود که هر گونه انرژی گرمایی بیش از اندازه ی ورودی نا مطلوب است. این امر برای جوشکاری اصطکاکی چرخشی که در این تحقیق مورد بررسی است نیز صادق است.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  10 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

پایان نامه جوشکاری اصطکاکی کامپوزیت های زمینه فلزی

اختصاصی از فی توو پایان نامه جوشکاری اصطکاکی کامپوزیت های زمینه فلزی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پایان نامه جهت اخذ کارشناسی مهندسی متالورژی صنعتی

چکیده.........

فصل اول

کامپوزیت

1-1مقدمه....

1-2 کامپوزیت های زمینه فلزی......

فصل دوم

جوشکاری اصطکاکی کامپوزیتهای زمینه فلزی

2-1 دسته بندی روشهای اتصال کامپوزیتها...............

2-2 جوشکاری اصطکاکی .........

2-3 نتایج و بحث...............

فصل سوم

3-1 نتایج.............

منابع..............

چکیده:

کامپوزیت مخلوطی در مقیاس ماکروسکوپیک از 2 تا چند ماده مختلف است که این مواد خصوصیات فیزیکی و شیمیایی خود را حفظ کرده و مرز مشخصی را با یکدیگر تشکیل می دهند.

این مخلوط در مجموع و با توجه به برخی معیارها خواص بهتری از هر یک از اجزای تشکیل دهنده خود دارا می باشد. هر کامپوزیت عموماً 2 ناحیه متمایز یعنی فاز پیوسته و فاز ناپیوسته وجود دارند. روش های اتصال کامپوزیت ها به 3 صورت پروسه ذوبی، پروسه حالت جامد و دیگر انواع است. یکی از این روش ها جوشکاری اصطکاکی چرخشی می باشد.

این روش، روشی نسبتاً جدید و مناسب برای اتصال کامپوزیت های زمینه فلزی است . در این روش 2 قطعه نسبت به یکدیگر ثابت بوده و به یک صفحه نگهدارنده متصل اند و توسط ابزار مخصوص این روش، اتصال بین 2 کامپوزیت صورت می گیرد.

در این روش، ناحیه اتصال بسیاری از عیوب میکروساختاری موجود در روش های معمول اتصال مانند قوس الکتریکی ندارند.