دانلود مقاله خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی

اختصاصی از فی توو دانلود مقاله خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 خوردگی همیشه قسمتی اجتناب ناپذیر در تصفیه نفت و عملیات پتروشیمی بوده است. هر چند قسمت عمده ای از این مشکلات به عوامل دیگری نسبت داده می شوند که یک تعداد بیشماری از آنها به جنبه های مختلف خوردگی بستگی دارد. در واقع مشکلات خوردگی هزینه های عملیاتی و نگهداری نفت را بالا می برد. وقفه های برنامه ریزی شده به منظور تعمیر خرابی های خوردگی موجود در لوله کشی و تجهیزات می تواند هزنیه های بالایی را به همراه داشته باشد. و هر عملی که بتواند ایمنی روند کار را بالا ببرد بسیار مفید واقع خواهد شد. نسبت بالای مشکلات خوردگی به این وقفه ها بستگی دارد. هنگامیکه دستگاهها به منظور نظارت و تعمیر در فضای آزاد باز می‌شود به سطح فلزی آن در هوا و رطوبت دچار خوردگی می‌شود. این مسئله باعث وجود حفره و شکستگی در سطح آن می‌شود مگر اینکه از بروز چنین مسائلی جلوگیری کنیم. هنگامیکه قطعات دستگاه در طی این وقفه ها شکسته می شوند، سطح آن با فرورفتگی آب دچار خوردگی می شود.
در بیشتر مواقع، تصفیه نفت و عملیات پتروشیمی با سوختن جریانات هیدروکربن، گازهای قابل اشتعال و بسیار سمی، اسیدهای بسیار قوی که اغلب در فشار و دمای بالا هستند؛ همراه می باشد. با وجود فلزات و آلیاژهای بسیار زیاد، تنها تعداد بسیار کمی از آنها می توانند در ساختمان دستگاه و لوله کشی آن بکار روند. این فلزات شامل فولادهای کربنی، چدنهای ریخته گری - فولادهای کم آلیاژ- فولادهای زنگ نزن،آلومینیوم، مس، نیکل، تیتانیوم و آلیاژهایشان می باشد. این مواد باید در روند آماده سازی تصفیه و عملیات پتروشیمی مورد بررسی و انتخاب و استعمال قرار بگیرند. بعلاوه، اطلاعات خاص در خصوص خواص مکانیکی، ترک‌های خوردگی، کنترل خوردگی فراهم خواهد شد.
«انتخاب مواد»
انتخاب مواد در این ساختار نقش مهمی را در زمینه های اقتصادی و اعتبار و تضمین بخش های تصفیه و عملیات پتروشیمی ایفا می کند. به همین دلیل، انتخاب مواد باید بسیار دقیق صورت گیرد. یک ماده باید چندین مورد اخطاری را قبل از مردود شدن در انتخاب فراهم آورد. از بکار بردن موادی که خود به خود شکسته شوند یا موادی که تحت خوردگی SCC قرار می‌گیرند می بایست اجتناب شود. همچنین موادی که دچارخوردگی یکپارچه می شوند با موادی که دچار خوردگی حفره‌ای می شوند. تأثیر محیط در خواص مکانیکی یک ماده می تواند مهم واقع شود. شرایط موجود می‌تواند یک فلز مفتول شدنی را به یک فلز شکننده که در اثر گرما از بین می‌رود تبدیل کند.
یک ماده نباید تنها برای شرایط عادی مناسب باشد. بلکه باید در شرایط ناپایدار و در مواجهه با شروع کار، قطع کار و شرایط اضطراری مفید واقع شود. اغلب در مواجهه با چنین شرایطی است که زوال و خرابی روبرو می‌شویم.
از نگرانی های موجود، رویارویی و چگونگی عملکرد دستگاهها در مقابل احتراق می باشد. مواجهه غیرقابل انتظار در مقابل دماهای بسیار بالا می تواند باعث وجود ویژگی های مکانیکی شود که می تواند مسائل زیانبخش را به همراه داشته باشد. هرچند تمام موارد احتیاطی و ایمنی می تواند احتراق را به حداقل برساند، مهندسین مسئول انتخاب موادی می باشند که بتوانند در مواجهه با احتراق به درستی عمل نمایند. این مورد کاربرد فلزاتی را که نقطه ذوب پایینی دارند یا ممکن است بر اثر احتراق از بین بروند را محدود می‌کند. در خصوص لوله کشی و مجهزسازی پالایشگاهها مجبور به استفاده از جریانات هیدروکربن می باشیم، از سوی دیگر نیاز به مقاومت در برابر احتراق در آب سرد و سیستم هوایی در آنجا درنظر گرفته نشده است، هرچند عملیات پتروشیمی ممکن است شامل برخی از مراحل باشند که اصلاً خطرات و اشتعال زا نمی‌باشد ولی باید تمام تجهیزات در مقابل احتراق مقاوم باشند. فقدان قوانین مقاومت در برابر احتراق استفاده از ترکیبات پلاستیکی را رد می کند با این حال که این مواد در مقابل خوردگی بسیار مقاوم می باشند. بعلاوه ترکیبات پلاستیکی ممکن است در حین وقفه ها خراب شوند: این ماده به منظور ترکیبات آزاد باقیمانده هیدروکربن و بخار قبل از عملیات نگهداری و بررسی مورد نیاز واقع می شود. آخرین مرحله در انتخاب مواد یک مرور تکنیکهای کنترل خوردگی که انتخاب شده، می باشد. یک تضمین کلی که یک دستگاه برای ایجاد اعتبار فراهم می کند، باید وجود داشته باشد. این شرایط شامل شروع کار، وقفه در انجام کار، حالت تعلیق و حالت اضطراری در کار می باشد.
«مواد اصلی»
معیار انتخاب مواد برای یک تعداد از ترکیبات آهنی و آلیاژهای غیرآهنی در تصفیه نفت و کاربردهای پتروشیمی مورد استفاده واقع می شود.
فولادهای کربنی و کم آلیاژ:
فولادهای کربنی دست کم در 80 درصد از ترکیبات مصرفی در تصفیه ها و تجهیزات پتروشیمی، مورد استفاده واقع می شود، زیرا که بسیار کم هزینه، قابل دسترس و قابل ساخت می باشد. اگر شرایط تغییر کند بعنوان مثال روند دمایی می‌تواند کاهش یابد، جریانات هیدروکربن خاموش شده اند. تزریق مواد اضافی به منظور کم کردن مشکلات خوردگی با فولادهای کربنی بکار می روند. در تصفیه‌ها، برج‌های جزء به جزء استوانه جداکننده، لایه های مبادله گرما، مخازن انباری و لوله کشی ها بکار می رود. تمام ساختارها از فولاد کربنی، ساخته شده اند. فولادهای کربن- مولیبدن مثلاً C-0.5MO می‌تواند در برخی کاربردها مثلاً در دمای بین 425 و 540 درجه سانتیگراد جایگزین فولادهای کربنی باشند. و این مسئله به دلیل اینکه فلز C-0.5MO دارای مقاومت بهتری نسبت به فولاد کربنی در دمای بالا است، اتفاق می افتد. این مورد در مخازن راکتوری، استوانه های جداکننده و لوله کشی در مراحل شامل هیدروژن در دمای بالای 260 درجه سانتیگراد استفاده می شود. اخیراً، سؤالاتی راجع به تأثیر طولانی مدت هیدروژن در معرض فلز C-0.5MO مطرح می شود. در نتیجه فولادهای کم آلیاژ، در مراحل ساخت ترجیح داده می شوند.
فولادهای کم آلیاژ برای صنایع نفتی فولادهای MO-Cr دار حاوی کمتر از 10 درصد Cr می‌باشد. این فلزات دارای مقاومت خوبی نسبت به انواع خوردگی در دمای بالا و حمله هیدروژنها می باشد. به منظور بالا بردن مقاومت در برابر شکستگی، فلزاتی با آلیاژ کم مورد استفاده واقع می شوند. در مخازن راکتور تصفیه که در فشار و دمای بالا عمل می کند، فلز 2.25Cr MO مورد استفاده واقع می‌شود. به منظور بالا بردن مقاومت در برابر خوردگی، اغلب با فولادهای ضدزنگ پوشیده می شوند. یکی دیگر از کاربردهای فولادهای کم آلیاژ در تونل ها کوره، پوسته‌های مبادله گرما، لوله کشی و استوانه جداکننده می باشد.
فولادهای ضدزنگ در عملیات پتروشیمی بکار می روند و دلیل انتخاب آنها خاصیت طبیعی خوردگی کاتالیزورها و حلال هایی است که اغلب مورد استفاده واقع می شوند. در پالایشگاه، فلزات ضد زنگ کاربرد محدودی دارند، این فلزات حاوی خوردگی سولفیدک در دمای بالا و دیگر انواع خطرات احتمالی در دمای بالا می باشد. بیشتر فلزات ضد زنگ در حضور کلریدها حفر می شوند. فلزات ضد زنگ و سخت مثل نوع(s41000) 410 می‌باشند باید بعد از ذوب شدن گرم نگه داشته شوند. این کار برای جلوگیری از شکستگی در اثر فشار هیدروژن و درنتیجه فشار سولفید هیدروژن در محیط انجام می گیرد.
کاربرد معمولی آن در ترکیبات پمپی، سریع کننده ها، تمیز کرردن سوپاپ، پره‌های توربین و سوپاپ کوره و دیگرترکیبات کوره ای در برج های تفکیک کننده می باشد. وجود تنوع کربن پایین در نوع 410 فلز باعث می شود که در لوله کشی از آن استفاده شود. اغلب در ترکیبات آهن دار مثل نوع 405 در فشارهای هیدروژنی استفاده می شوند و بهتر است از نوع 410 در لوله کشی استفاده شود. فولاد ضدزنگ استنیت مثل نوع 304 یا 316 بسیار مقاوم هستند اما در معرض کلریدها قرار می گیرند. این مورد در لوله کشی و ترکیبات کوره‌ای در برج‌های تفکیک کننده بکار می روند که شامل: لوله کشی، لوله‌های مبادله گرما، پوشش راکتوری لوله‌ها؛ ترکیبات متنوع در کمپرسور، توربین ها، پمپ ها، سوپاپ ها می باشند.
چدن ریخته گری:
چدن ریخته گری به علت استحکام پایین و تردبودن معمولاً در مخازن تحت فشار برای نگهداری هیدروکربن قابل اشتعال بکار نمی رود. نکته مهم در آن، پمپ و ترکیبات سوپاپی، دفع کننده‌ها، جریانات سریع و ثابت کننده ها که باعث سختی آهن و پایین آوردن سرعت خوردگی می باشد. چدن ریخته گری با سیلیکون بالا(14% Si) مقاوم در برابر خوردگی می باشد زیرا وجود یک لایه از اکسید سیلیکون مانع بروز آن می شود. حفاری های معمولی و عملیات پتروشیمی شامل سوپاپ و ترکیبات پمپ می باشند. چدن ریخته‌گری نیکل بالا (36%-13% Ni و 6%> Cr)دارای مقاومت خوردگی و مقاومت به دمای بالای عالی می‌باشد زیرا علت آن وجود محتویات آلیاژی می باشد. استفاده های معمولی آن در ترکیبات سوپاپی. پمپی، عایق‌های تعدیل و فشرده کننده‌ها می باشد.
مس و آلیاژ های آلومینیم:
کاربرد مس و آلیاژ آلومینیم بدلیل استحکام کم آن در دمای پایین 0C260 محدود شده است تیپهای آلیاژ مس (44300 C) بطور گسترده ای در سردکننده های بسیار قوی در حفر استفاده می شوند. در این شرایط تراکم سولفید هیدروژن و آمونیاک موجود می باشد. ممکن است خوردگی حفره‌ای و یا SCC صورت پذیرد. که پیشنهاد می شود در این صورت از فولادهای کربنی به همراه (44300 C) در مبدلهای حرارتی استفاده شود. معلوم شده لوله‌های آلومینیم در مقابل خوردگی سولفید آبی بسیار مقاوم است. خوردگی در لوله‌کشی و سوخت همیشه یک مشکل جدی بوده است و به جز این کاربرد محدود در بسیاری از پالایشگاه ها از لوله های آلومینیم استفاده می شود. آلومینیم در برج های خلاء نیز مورد استفاده قرار می گیرد. آلومینیم در برابر خوردگی اسید نفتنیک نیز مقاوم می باشد.
آلومینیم در پوشش های آلومینایزینگ نیز مورد استفاده واقع می شود و از فولادهای کم آلیاژ در مقابل خوردگی سولفیدی در دمای بالا محافظت می کند.
آلیاژهای نیکل:
آلیاژهای نیکل در برابر اسیدهای سولفوریک و اسید هیدروکلریک، اسید هیدروفلدریک و حلال های بسیار قوی مقاوم می باشد. وجود این اسیدها در حفاری موجب ایجاد خوردگی و مشکل جدی می شده است.
در صورتیکه مقدار نیکل به 30 درصد افزایش یابد، آلیاژها بسیار سخت می‌شوند.و مقاوم به خوردگی کلرایدی وSCC می گردد. نیکل همچنین به بسیاری از آلیاژها شکل می دهد اما آلیاژ نیکل در مجاورت گازهای محتوی سولفور در دماهای بسیار بالا آسیب می‌بیند. آلیاژ نوع 400 (4400No) در تجهیزات فلزی برای جلوگیری از خوردگی مورد استفاده واقع می شود. به همین دلیل لوله هایی با این نوع آلیاژ در مواردی که ممکن است شکننده باشند بکار می رود. آلیاژ نوع (4400No) 400 همچنین به منظور مقابله با خوردگی اسید هیدروفلوریک مورد استفاده واقع می شود. آلیاژ منحنی شده نیکل حاوی آلیاژ نوع(6625No) 625 و 825 می باشد که در پایین آوردن خوردگی اسید فنرنینویک در رأس توده مشتعل بکار می‌رود. آلیاژ(10665N) B-2 در استفاده از اسید هیدروکلریک در غلظت و دمای بالا مورد استفاده واقع می‌شود. اما وجود نمکهای اسید، باعث آسیب به آن می شود. آلیاژ نوع (10665N) B-2 و (10002N) C-4 و آلیاژ C-278 (10276N) در برابر اسید سولفوریک C دمای 0C95 مقاوم می باشد. هرچند این آلیاژها در مصارف خاص برای مقابله با خوردگی استفاده می‌شوند.
تیتانیوم:

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   13 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلودمقاله آشنایی با مجتمع پتروشیمی شیراز

اختصاصی از فی توو دانلودمقاله آشنایی با مجتمع پتروشیمی شیراز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

واحد های قدیم مجتمع :
برای اولین بار در سال 1338 اقدام به احداث یک کارخانه کود شیمیایی در مرودشت شیراز گردید که سرمایه آن بالغ بر 2900 میلیون ریال بوده است این کارخانه در سال 1342 مورد بهره برداری قرار گرفت و در سال 1344 به شرکت ملی صنایع پتروشیمی واگذار شد.
علاوه بر واحد های تولید کود شیمیایی واحد کربنات و بی کربنات دو سود در سال 1352 و تری پلی فسفات و کودهای مخلوط در اوائل سال 1355 مورد بهره برداری قرار گرفتند.

الف) واحدهای کود شیمیایی:
این کارخانه در سال 1342 بهره برداری از آن آغاز گردیده، خوراک اصلی آن گاز طبیعی است که از بید بلند آغاجاری تامین می گردد.
مراحلی را که می بایست این گاز طی نماید تا اینکه کود شیمیایی اوره و نیترات آمونیوم تولید گردد بشرح زیر می باشد:

1-اندازه گیری گاز و تنظیم فشار
2-گوگرد زدایی : که در مجاورت کاتالیزور های اکسید روی و کبالت مولیبدن، انجام می گیرد.
3-تبدیل گاز و تزریق هوا: که شامل سه مرحله میباشد:
مرحله اول ریفورمینگ با بخار آب در مجاورت کاتالیزور اکسید نیکل
مرحله دوم ترکیب با هوا در مجاورت کاتالیزور اکسید نیکل
مرحل سوم تبدیل گازCO به CO2 در مجاورت کاتالیزور اکسید آهن
4- تصفیه گاز سنتز: در این قسمت گازهای CO وco2 بترتیب توسط محلولهای کوپروآمونیکال و منو اتانول آمین جدا می شود و گاز سنتز که مخلوطی از گازهای هیدروژن و ازت است باقی می ماند.
5- تراکم گاز سنتز: گاز ازت و هیدروژن که به نسبت حجمی یک به سه می باشد تا 600 – 550 اتمسفر فشرده شده به راکتور آمونیاک انتقال داده می شود و شرایط 380 درجه سانتیگراد حرارت آمونیاک تولید میگردد. ظرفیت اسمی واحد 36600 تن آمونیاک 99.8% در سال می باشد که در واحهای اوره، اسید نیتریک، نیترات آمونیم،سودااش و تهیه کودهای مخلوط مورد استفاده قرار می گیرد.
6- اوره سازی: گاز انیدریک کربنیک و آمونیاک هر کدام جداگانه تا 190 اتمسفر فشرده شده و در راکتور اوره در درجه حرارت 190 درجه سانتیگراد تبدیل به اوره می شود. ظرفیت اسمی این واحد 40000 تن در سال اوره 46 % ازت می باشد که در کشاورزی مورد استفاده قرار می گیرد
7-اسید نیتریک سازی: تولید اسید نیتریک در سه مرحله انجام می گیرد:
مرحله اول مخلوط کردن آمونیاک با ده قسمت هوا و سوزاندن آن در مجاورت کاتالیست پلاتین با 5 % رودیم
مرحله دوم اکسیداسیون گاز NO تولید شده از سوختن آمونیاک در اکسیدهای خنک و تبدیل آن به NO2
مرحله سوم در برجهای جذب NO2 با آب تولید اسید نیتریک با غلظت 53 % می نماید. ظرفیت اسمی این واحد 45000 تن در سال می باشد.
8- نیترات آمونیوم: در نتیجه ترکیب آمونیاک و اسید نیتریک، نیترات آمونیوم تولید میگردد که پس از عبور از تغلیظ کن ها غلظت آن 96 % بالا رفته که پس از مخلوط شدن با گرد سنگ آهک و عبور از گرانالاتور (غربال) خشک کن، دانه دانه شده به انبار منتقل میگردد ظرفیت اسمی این واحد حدود 40000 تن در سال نیترات آمونیوم 26 % ازت میباشدکه درکشاورزی مصرف میگردد.

ب) واحدهای تصفیه اسید فسفریک STPP (سدیم تری پلی فسفات) و کودهای مخلوط:
این کارخانه که در سال 1354 بهره برداری از آن آغاز گردید شامل قسمتهای زیر میباشد:
1 – واحد تصفیه فسفریک: در این قسمت اسید فسفریک ناخالص توسط حلالی به نام ایزوپروپیل اتر در چهار مرحله به رتیب زیر تصفیه می شود:
مرحله شستشو با اسید
مرحله آزاد سازی اسید
مرحله استخراج
مرحله آزاد سازی حلال
2 – واحد STPP (سدیم تری پلی فسفات): کار این واحد تهیه سدیم تری پلی فسفات است که از ترکیب اسید فسفریک تصفیه شده با کربنات سدیم بدست می آید و در صنایع پودرهای پاک کننده استفاده می شود و تولید سالیانه آن 30000 تن می باشد.
3 – واحد کودهای مخلوط NPK و DAP: کود مخلوط NPK از ترکیب اوره اسید فسفریک پس مانده از تصفیه اسید با آمونیاک بدست می آید و تولید سالیانه آن 20000 تن می باشد.

ج) آب و برق و بخار:
آب مورد نیاز مجتمع از سد درودزن تامین می گردد که برای مصرف کمبود برجهای خنک کننده، آب دیگهای بخار و آشامیدنی مورد استفاده قرار می گیرد.
پنج عدد بویلر تولید بخار موجود است که بخار با حداکثر فشار KG/CM2 40 تولید میکند برای به گردش در آوردن توربین ژنراتورهای برق و مقداری هم در فشارهای پایین برای مصرف مبدلهای حرارتی، تعداد 3 عدد می باشد که قدرت هر کدام حداکثر 470 کیلو وات در ساعت که برق مورد نیاز مجتمع را تامین مینماید.

د) واحد سودااش:
قرار داد واحد سودااش در سال 1968 بین شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران و شرکت رومانی به نام Romanian Export منعقد شده و بهره برداری از این واحد در سال 1972-1973 آغاز گردید، ظرفیت اسمی برای تولید کربنات و بی کربنات دو سود 180 تن در روز که اخیرا" تا 220 تن عملا" افزایش یافته است. مصرف عمده کربنات و بی کربنات دوسود در صنایع شیشه سازی، کاغذ سازی، چرم سازی، ذوب آهن، پالایش وحفاری، سیمان سازی، مقوا سازی، قند سازی و نساجی می باشد. و بی کربنات در صنایع مورد مصرف دارد.
تولید سودااش به روش SOLVAY انجام می گیرد که خوراک واحد سنگ آهک و نمک طعام می باشد. واحد سودااش از قسمتهای زیر تشکیل یافته است:
1.کوره ها:
این قسمت دارای سه کوره عمودی است که یکی از آنها همواره به صورت رزرو نگهداری می شود در اثر تکلیس سنگ آهک از بالای کوره گاز CO2 و از پایین آن آهک خارج می گردد.
CaCO3=CO2+CaO-Q
این واکنش گرماگیر بوده و گرمای لازم توسط گاز طبیعی تامین می گردد،کوره دارای 36 مشعل جانبی و یک مشعل مرکزی است،آهک خروجی ضمن تماس با هوای سرد که جهت احتراق توسط دمنده وارد کوره می شود سرد گردیده وبه قسمت شیر آهک سازی هدایت می شود.غلظت گاز CO2 خروجی 28 % بوده که با اضافه کردن گاز CO2 که از واحد گاز تامین می گردد و به میزان 40-36 رسانده می شود (که اگر گاز CO2 از طرح تامین شود غلظت آن به 60%-55% می رسد.)

2.واحد انحلال و تصفیه نمک:
نمک طعام مصرفی این واحد از دریاچه مهارلو تامین گردیده و آب ضمن عبور از لایه های نمک در مخزن اشباع شده و غلظت آن به gr/lit 310 می رسد.
محلول آب نمک:
محلول آب نمک تهیه شده همراه با یونهای فلزی Mg2+ و Ca2+ می باشد که لازم است حذف گردند.
برای این منظور از کربنات کلسیم و منیزیم در املاح کلرور و سولفات و از شیر آهک برای رسوب کاتیون های کلسیم و منیزیم در املاح بی کربنات و کربنات استفاده می شود.
Ca(OH2)+MgCO3=CaCO3+Mg(OH2)
Na2CO3+MgSO4=MgCO3+Na2SO4

3.واحد تهیه شیر آهک
آهک پس از خارج شدن از قسمت زیرین کوره توسط نقاله به سیلوی سیمانی منتقل شده، از قسمت زیرین سیلو وارد Rotary Drum میگردد.
در این مرحله آب با حرارت کنترل شده بطور پیوسته به آهک اضافه می شود، شیر آهک تهیه شده از قسمت زیرین آن با غلظت 20 / ND 100 – 90 با درجه حرارت 80 – 85 در مخزن ذخیره می گردد و سپس به واحد تقطیر و تصفیه نمک فرستاده می شود.

4.کمپرسورها:
در این واحد چهار دستگاه کمپرسور ساخت کشور آلمان از نوع قدیمی موجود است که نیرو محرکه هر کدام توسط ماشین بخار با فشارKG/cm2 13 تامین می گردد، وظیفه کمپرشور مکش گاز CO2 از کوره ها ضمن عبور از برج شستشوی گاز و فشردن آن بمیزان 4.5 و 2.5 اتمسفر می باشد.

5.واحد جذب:
در این واحد آب نمک تصفیه شده تا حد امکان آمونیاک را جذب نموده و اشباع می گردد. این عمل به منظور ایجاد تسهیل در ترکیب با انیدرید کربنیک در واحد کربناسیون می باشد.

6.واحد کربناسیون:
در این واحد آب نمک اشباع شده از آمونیاک با گاز CO2 ترکیب شده و کربنات می گردد، مرحله کربناسیون بشمار می آید که در طی آن مواد خام اولیه تبدیل به یک محصول واسطه ای به نام کربنات سدیم می گردد.
NaCl+nh3+CO2+H2O=CO3HNa+ClNH4
بطور کلی عمل کربناسیون آب نمک آمونیاکی در مراحل زیر انجام می پذیرد:
مرحله اول به نام پری کربناسیون که در طی آن کربنات آمونیوم تشکسیل می گردد.
مرحله دوم به نام کربناسیون، عملیات مربوط به این مرحله در برج های ثالثی به نام برج رسوب دهنده انجام می شود که نتیجه آن تشکیل بی کربنات آمونیوم است.
مرحله سوم که عبارت از تبادل یون بین کلرور سدیم و بی کربنات آمونیوم می باشد.
NaCl+CO3HNH4=NaHCO3+NH4Cl

7.واحد تقطیر:
در این واحد آمونیاک که در مرحله کربناسیون به صورت ترکیب در محصول قرار گرفته به صورت آزاد طی عملیاتی احیاء گشته و به واحد جذب برگشت داده می شود.
لازم به یاد آوری است که محلول نشادر و روی به واحد تقطیر محتوی ترکیبات ناپایدار دیگری از قبیل NH4OH و NH4HCO3 و CO3(NH4)2 خواهد بود که توسط حرارت و شیر آهک به کمک بخار احیاء می گردد.
8.فیلتراسیون:
به منظور جدا کردن محلول کلرور آمونیوم از مایع بی کربنات سدیم از سیستم فیلترهای تحت خلاء استفاده می نمایندکه هدف آن:
جدا کردن مایع بی کربنات از کلرور آموینوم
خشک کردن کریستالهای بی کربنات دو سود و مجزا نگهداشتن آن از یونهای کلرور می باشد.

9.کلسیناسیون:
در این واحد از تجزیه بی کربنات دو سود خام و در اثر کربنات دو سود به دست می آید.
Na2CO3+CO2+H2O=2NaHCO3+Q

10.قسمت تولید بی کربنات دو سود خوراکی:
عملیاتی که در آن بی کربنات سدیم حاصل می شود در راکتورهای کربناسیون مواد خام که عبارت از محلول کربنات سدیم دو سود و گاز می باشد در جهت عکس یکدیگر وارد راکتور می گردند و تولید بی کربنات سدیم می گردد.
NaCO3+CO2+H2O=2NaHCO3+Q
عمل جدا کردن کریستال بی کربنات از مایع اصلی توسط دستگاههای سانتریفوژ صورت می گیرد.

واحد های طرح گسترش:
طرح گسترش مجتمع پتروشیمی شیراز جهت تولید کودهای شیمیایی ازته به ظرفیت 2250 تن کودهای اوره و نیترات در روز که حدود 10 برابر واحدهای قبلی می باشد، برای مصارف داخلی کشور در نظر گرفته شده است.
طراحی و مهندسی قسمتهای مختلف آن از سال 1353 شروع شد و بهره برداری از آن در اواخر سال 1362 آغاز گردید.

واحد های آب و بخار و برق و هوای فشرده :
1.واحد تصفیه ابتدایی آب:
آب از سد درودزن واقع در 48 کیلومتری مجتمع بوسیله لوله 30 اینچی به یک مخزن 10000 متر مکعبی در مجاورت کارخانه وارد شده و ازآنجا پس از ورود به مجتمع توسط 3 تلمبه با حداکثر دبی 1060 متر مکعب در ساعت به حوضچه های ته نشین کننده که هر کدام می توانند در ساعت ماکزیمم 2000 متر مکعب آب را تصفیه نمایند ارسال می گردد.
در این قسمت آب آهک جهت گرفتن سختی موقت آب و لروفریک برای تسریع در عمل تشکیل رسوبات به آب اضافه می شود.
با اضافه کردن این دو محلول شیمیایی عمل ته نشین شدن مواد انجام می شود.
آب نسبتا" صاف شده از قسمت بالای ته نشین کننده ها وارد فیلترهای شنی می شود، که این فیلترها از لایه های شن و انتراسیت که در اندازه های مختلف روی هم قرار داده گرفته اند تشکیل شده اند.
آب آهک مورد نیاز واحد تصفیه آب از اکسید کلسیم (CaO) تولید در کارخانه سودااش پس از انحلال در آب که به صورت محلول 5 % در آورده شده تامین می گردد، که این محلول برای مصرف روزانه در مخازن ذخیره ای ذخیره می گردد.
محلول کلروفریک نیز پس از انحلال در آب که به صورت 10 % می باشد در دو مخزن یک متر مکعبی ذخیره و سپس با حداکثر غلظت 5 میلی گرم در لیتر آب ورودی ته نشین کننده ها تزریق می گردد.

2.واحد تهیه آب بدون املاح:
تبدیل آب به بخار در دیگهای بخار نیروگاه در حجم های زیاد صورت می گیرد در نتیجه حتی اگر مقدار کمی املاح معدنی محلول در آب وجود داشته باشد سالانه هزاران کیلو رسوب در لوله های دیگ بخار خواهد آمد، لذا تهیه آبهای تقریبا" خالص و بدون املاح حائز اهمیت است. به همین منظور آب از روی موادی که می توانند املاح محلول در آب را بخود جنب نمایند می گذرانند، این مواد را رزین می نامند.
رزین ها که مبادله کننده های یونی نیز نامیده می شوند به دو صورت هستند، گروهی که می توانند یونهای فلزی مانند (Ca2+ و Mg2+ و Na+) را جذب نمایند که کاتیون نامیده می شوند و گروهی دیگر که یون های غیر فلزی مانند (HCO3 - و Cl- و SO4 2-) را جذب نمایند که این گروه رارزین های آنیون می نامند. کل آبهایی که توسط این گونه رزین ها برای مصرف در دیگ های بخار تصفیه می شود بالغ بر 400 متر مکعب در ساعت خواهد بود.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  47  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

کارآموزی - مجتمع پتروشیمی اراک

اختصاصی از فی توو کارآموزی - مجتمع پتروشیمی اراک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات:41

تاریخچه و انگیزه احداث
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرح های زیربنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع درمدار تولید قرار گرفت. در ادامه کاربه منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر ، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .
از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها، طرح های توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است .
از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بازرسی های دقیق عملکرد مجتمع ، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .

اهمیت تولیدات مجتمع
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل می شوند . از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ، ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد .

پروژه پتروشیمی بوعلی سینا

اختصاصی از فی توو پروژه پتروشیمی بوعلی سینا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:32

فصل اول : معرفی ابزرار دقیق..........

1-1 فن ابزار دقیق....................

1-2 لزوم کاربرد وسائل سنجش و کنترل در صنایع نفت و پتروشیمی.............................

-کنترل...............................

-تعریف حلقه کنترل (CONTROL LOOP)......

1-3 عوامل تحت کنترل .................

1-فشار (PRESSURE)......................

2- جریان سیال (Flow)...................

3- سطح(LEVEL).........................

4-دما (TEMPERATURE)...................

1-4 آشنایی با چند اصطلاح رایج در ابزار دقیق  

1-SETTOINT............................

2- MEASUREMENF.......................

3- OFFSET............................

4-SIGNAL..............................

5-FEEDBACK...........................

6- حلقه کنترلی باز و بسته OPENAND CLOED LOOP 

فصل دوم

2-1 فشار (PAESSURE)....................

1- فشار نسبی GAUGE PRESSURE...........

2- فشار جو ATMOSPHERE PRESSURE........

2-2 جریان سیال (Fiow)..................

2-3 دما(TEMPERATURE)..................

1- تعریف حرارت.......................

2- واحد انرژی .......................

3- گرمای ویژه: C (ظرفیت گرمایی ویژه )

فصل سوم انواع وسایل مورد استفاده برای اندازه گیری کمیت های سیالات

3-1 ما نرسته های شیشه ای ( جهت سنجش منشار)  

1- تیوب مخزن دار.....................

2- U تیوب ساده.......................

3- U تیوب با ساقه مورب...............

4- اندازه گیری فشار های زیاد به کمک U تیوب 

3-2 وسایل قابل ارتباع................

1- لوله بور دون BOURDON TUBE.........

2- لوله بور دون حلزونی (PIRALBOUROURDON TUDE)

3- لوله بوردن مارپیچ(HELICAL BOURDON TUBE)   

3-3 ارتفاع سنج LVELMETER.............

- اندازه گیری سطح مایعات.............

1- اندازه گیری ارتفاع سطح بطور مستقیم

1-1 استفاده از لوله اندازه گیری .....

1-2 استفاده از توپی شناور BALL FIOAT...

2- اندازه گیری ارتفاع سطح مایعات بروش غیر مستقیم

2-1 استفاده از نور...................

2-2 استفاده از اشم رادیواکتیو RADIATION TYPE 

2-3 طریقة اولتراسونیک................

3-4 فلومترها Fiow MFTERS...............

-اندازه گیری جریان سیالات.............

1- وسایل اندازه گیری جریان بروش مستقیم  

1-1 اندازه گیری  به روش روتا متر ROTAMFTER  

2- وسایل اندازه گیری جریان بروش غیر مستقیم 

1-2 فلومتر بر اساس اختلاف فشار........

- محسنات و معایب روش مستقیم اندازه گیری جریان سیالات

- محسنات و معایب روش غیر مستقیم اندازه گیری جریان سیالات................................

3-5 دماسنج THERMOMETERS..............

- اندازه گیری دما....................

1- دما سنج شیشه ای ..................

2- دما سنج دو فلزی BIMMETAL THERMOMETERS

3- ترمیستور THERMISTOR...............

4- زوج حرارتی (ترموکوپل THERMOCOUPLE)

5- آشکار سازی مقاومتی دما (RTD).......

فصل چهارم: انواع فرستنده ها و انواع مبدل ها

4-1 مقدمه............................

4-2 اجزاء تشکیل دهنده یک حله کنترل ..

الف- فرستنده ها TRANSMITERS...........

- فرستنده تعادل نیرو نوع الکترونیکی .

ب- مبدل ها TRANSDUCERS...............

-مبدل های الکترونیکی ELECTRONIC TRANSDUCERS  

الف- مبدل جریان به ولتاژ TRANS DUCERI/V

ب - مبدل ولتاژ به جریان TRANS DUCERI/V

4-3- سایر اجزاء تشکیل دهنده یک حلقه کنترلی  

- سوئیچ فشار PRESSURE SWITCH..........

- کلید حفاظتی SAFETY SWITCH...........

-سوئیچ سطحLEVEL SWITCHE...............

-دستورات کالیبراسیون و checking ادوات و ابزار دقیق   

-فهرست منابع و مأخذ..................

-1- فن ابزارهای دقیق

سنجش عبارتست از مقایسه کمیت های نامعلوم با کمیت های حد نصاب و قراردادی، این ایده موقعی به مرحله اجراء قرار می گیرد که لازم باشد کمیت های فیزیکی و شیمیائی معلوم و اندازه گیری شوند. عمل سنجش بهر صورت که باشد در تغییرات و فعل و انفعالات مواد اولیه تمام صنایع جهان لازم و ضروریست. زیرا بدلائل زیر حس های پنج گانه بشر فقط در حدی بسیار محدود در عمل اندازه گیری و سنجش قادر به معلوم تغییرات در اشیاء می باشند. بنابراین ناچار است از وسائلی استفاده کند که بتواند بدون تماس مستقیم خود عملیات سنجش را با بکار بردن آن وسائل انجام دهد و حتی عمل کنترل را بانجام رساند.

بازیابی آب کلردار واحد کلرآلکالی شرکت کیمیای پتروشیمی بندرامام و استفاده از آن بجای آب ژاول در برج های خنک کننده

اختصاصی از فی توو بازیابی آب کلردار واحد کلرآلکالی شرکت کیمیای پتروشیمی بندرامام و استفاده از آن بجای آب ژاول در برج های خنک کننده دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده

آب کلردار یکی از پسابهای واحد کلرآلکالی بوده که در عملیات شستشوی گاز کلرتولید می گردد در طراحی

اولیه واحد، بخشی از این آب با کاستیک خنثی شده و مابقی توسط بخار ، کلرآن جدام ی گرد د. پس از انجام

مطالعات لازم، طرح استفاده از آب کلر دار بجای آب ژاول به برجهای خنک کننده پتروشیمی بندرامام ارائه

گردید و در سال ۷۹ بطورآزمایشی آب کلردار جایگزین آب ژاول در برج خنک کننده واحد کلرآلکالی شد و تا

کنون نیز ادامه دارد . همچنین توسعه جایگزینی آب کلردار در کلیه برجهای خنک کننده مجتمع نیز در دست

اجرا اس ت. با اجرای این ط رح علاوه برکاهش آلودگی محیط زیست از مصرف حدود ۸۰۰۰ تن کاستیک و ۷۰۰۰ تن

بخار جلوگیری می شود.