پروژه مجتمع مسکونی شماره 4 پروژه کامل (( فایل 3dmax- رندر های 3dmax -برش - پلان طبقات ))

اختصاصی از فی توو پروژه مجتمع مسکونی شماره 4 پروژه کامل (( فایل 3dmax- رندر های 3dmax -برش - پلان طبقات )) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پروژه مجتمع مسکونی شماره 4 پروژه کامل (( فایل 3dmax- رندر های 3dmax -برش - پلان طبقات-PDF ))

دانلودمقاله آشنایی با مجتمع پتروشیمی شیراز

اختصاصی از فی توو دانلودمقاله آشنایی با مجتمع پتروشیمی شیراز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

واحد های قدیم مجتمع :
برای اولین بار در سال 1338 اقدام به احداث یک کارخانه کود شیمیایی در مرودشت شیراز گردید که سرمایه آن بالغ بر 2900 میلیون ریال بوده است این کارخانه در سال 1342 مورد بهره برداری قرار گرفت و در سال 1344 به شرکت ملی صنایع پتروشیمی واگذار شد.
علاوه بر واحد های تولید کود شیمیایی واحد کربنات و بی کربنات دو سود در سال 1352 و تری پلی فسفات و کودهای مخلوط در اوائل سال 1355 مورد بهره برداری قرار گرفتند.

الف) واحدهای کود شیمیایی:
این کارخانه در سال 1342 بهره برداری از آن آغاز گردیده، خوراک اصلی آن گاز طبیعی است که از بید بلند آغاجاری تامین می گردد.
مراحلی را که می بایست این گاز طی نماید تا اینکه کود شیمیایی اوره و نیترات آمونیوم تولید گردد بشرح زیر می باشد:

1-اندازه گیری گاز و تنظیم فشار
2-گوگرد زدایی : که در مجاورت کاتالیزور های اکسید روی و کبالت مولیبدن، انجام می گیرد.
3-تبدیل گاز و تزریق هوا: که شامل سه مرحله میباشد:
مرحله اول ریفورمینگ با بخار آب در مجاورت کاتالیزور اکسید نیکل
مرحله دوم ترکیب با هوا در مجاورت کاتالیزور اکسید نیکل
مرحل سوم تبدیل گازCO به CO2 در مجاورت کاتالیزور اکسید آهن
4- تصفیه گاز سنتز: در این قسمت گازهای CO وco2 بترتیب توسط محلولهای کوپروآمونیکال و منو اتانول آمین جدا می شود و گاز سنتز که مخلوطی از گازهای هیدروژن و ازت است باقی می ماند.
5- تراکم گاز سنتز: گاز ازت و هیدروژن که به نسبت حجمی یک به سه می باشد تا 600 – 550 اتمسفر فشرده شده به راکتور آمونیاک انتقال داده می شود و شرایط 380 درجه سانتیگراد حرارت آمونیاک تولید میگردد. ظرفیت اسمی واحد 36600 تن آمونیاک 99.8% در سال می باشد که در واحهای اوره، اسید نیتریک، نیترات آمونیم،سودااش و تهیه کودهای مخلوط مورد استفاده قرار می گیرد.
6- اوره سازی: گاز انیدریک کربنیک و آمونیاک هر کدام جداگانه تا 190 اتمسفر فشرده شده و در راکتور اوره در درجه حرارت 190 درجه سانتیگراد تبدیل به اوره می شود. ظرفیت اسمی این واحد 40000 تن در سال اوره 46 % ازت می باشد که در کشاورزی مورد استفاده قرار می گیرد
7-اسید نیتریک سازی: تولید اسید نیتریک در سه مرحله انجام می گیرد:
مرحله اول مخلوط کردن آمونیاک با ده قسمت هوا و سوزاندن آن در مجاورت کاتالیست پلاتین با 5 % رودیم
مرحله دوم اکسیداسیون گاز NO تولید شده از سوختن آمونیاک در اکسیدهای خنک و تبدیل آن به NO2
مرحله سوم در برجهای جذب NO2 با آب تولید اسید نیتریک با غلظت 53 % می نماید. ظرفیت اسمی این واحد 45000 تن در سال می باشد.
8- نیترات آمونیوم: در نتیجه ترکیب آمونیاک و اسید نیتریک، نیترات آمونیوم تولید میگردد که پس از عبور از تغلیظ کن ها غلظت آن 96 % بالا رفته که پس از مخلوط شدن با گرد سنگ آهک و عبور از گرانالاتور (غربال) خشک کن، دانه دانه شده به انبار منتقل میگردد ظرفیت اسمی این واحد حدود 40000 تن در سال نیترات آمونیوم 26 % ازت میباشدکه درکشاورزی مصرف میگردد.

ب) واحدهای تصفیه اسید فسفریک STPP (سدیم تری پلی فسفات) و کودهای مخلوط:
این کارخانه که در سال 1354 بهره برداری از آن آغاز گردید شامل قسمتهای زیر میباشد:
1 – واحد تصفیه فسفریک: در این قسمت اسید فسفریک ناخالص توسط حلالی به نام ایزوپروپیل اتر در چهار مرحله به رتیب زیر تصفیه می شود:
مرحله شستشو با اسید
مرحله آزاد سازی اسید
مرحله استخراج
مرحله آزاد سازی حلال
2 – واحد STPP (سدیم تری پلی فسفات): کار این واحد تهیه سدیم تری پلی فسفات است که از ترکیب اسید فسفریک تصفیه شده با کربنات سدیم بدست می آید و در صنایع پودرهای پاک کننده استفاده می شود و تولید سالیانه آن 30000 تن می باشد.
3 – واحد کودهای مخلوط NPK و DAP: کود مخلوط NPK از ترکیب اوره اسید فسفریک پس مانده از تصفیه اسید با آمونیاک بدست می آید و تولید سالیانه آن 20000 تن می باشد.

ج) آب و برق و بخار:
آب مورد نیاز مجتمع از سد درودزن تامین می گردد که برای مصرف کمبود برجهای خنک کننده، آب دیگهای بخار و آشامیدنی مورد استفاده قرار می گیرد.
پنج عدد بویلر تولید بخار موجود است که بخار با حداکثر فشار KG/CM2 40 تولید میکند برای به گردش در آوردن توربین ژنراتورهای برق و مقداری هم در فشارهای پایین برای مصرف مبدلهای حرارتی، تعداد 3 عدد می باشد که قدرت هر کدام حداکثر 470 کیلو وات در ساعت که برق مورد نیاز مجتمع را تامین مینماید.

د) واحد سودااش:
قرار داد واحد سودااش در سال 1968 بین شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران و شرکت رومانی به نام Romanian Export منعقد شده و بهره برداری از این واحد در سال 1972-1973 آغاز گردید، ظرفیت اسمی برای تولید کربنات و بی کربنات دو سود 180 تن در روز که اخیرا" تا 220 تن عملا" افزایش یافته است. مصرف عمده کربنات و بی کربنات دوسود در صنایع شیشه سازی، کاغذ سازی، چرم سازی، ذوب آهن، پالایش وحفاری، سیمان سازی، مقوا سازی، قند سازی و نساجی می باشد. و بی کربنات در صنایع مورد مصرف دارد.
تولید سودااش به روش SOLVAY انجام می گیرد که خوراک واحد سنگ آهک و نمک طعام می باشد. واحد سودااش از قسمتهای زیر تشکیل یافته است:
1.کوره ها:
این قسمت دارای سه کوره عمودی است که یکی از آنها همواره به صورت رزرو نگهداری می شود در اثر تکلیس سنگ آهک از بالای کوره گاز CO2 و از پایین آن آهک خارج می گردد.
CaCO3=CO2+CaO-Q
این واکنش گرماگیر بوده و گرمای لازم توسط گاز طبیعی تامین می گردد،کوره دارای 36 مشعل جانبی و یک مشعل مرکزی است،آهک خروجی ضمن تماس با هوای سرد که جهت احتراق توسط دمنده وارد کوره می شود سرد گردیده وبه قسمت شیر آهک سازی هدایت می شود.غلظت گاز CO2 خروجی 28 % بوده که با اضافه کردن گاز CO2 که از واحد گاز تامین می گردد و به میزان 40-36 رسانده می شود (که اگر گاز CO2 از طرح تامین شود غلظت آن به 60%-55% می رسد.)

2.واحد انحلال و تصفیه نمک:
نمک طعام مصرفی این واحد از دریاچه مهارلو تامین گردیده و آب ضمن عبور از لایه های نمک در مخزن اشباع شده و غلظت آن به gr/lit 310 می رسد.
محلول آب نمک:
محلول آب نمک تهیه شده همراه با یونهای فلزی Mg2+ و Ca2+ می باشد که لازم است حذف گردند.
برای این منظور از کربنات کلسیم و منیزیم در املاح کلرور و سولفات و از شیر آهک برای رسوب کاتیون های کلسیم و منیزیم در املاح بی کربنات و کربنات استفاده می شود.
Ca(OH2)+MgCO3=CaCO3+Mg(OH2)
Na2CO3+MgSO4=MgCO3+Na2SO4

3.واحد تهیه شیر آهک
آهک پس از خارج شدن از قسمت زیرین کوره توسط نقاله به سیلوی سیمانی منتقل شده، از قسمت زیرین سیلو وارد Rotary Drum میگردد.
در این مرحله آب با حرارت کنترل شده بطور پیوسته به آهک اضافه می شود، شیر آهک تهیه شده از قسمت زیرین آن با غلظت 20 / ND 100 – 90 با درجه حرارت 80 – 85 در مخزن ذخیره می گردد و سپس به واحد تقطیر و تصفیه نمک فرستاده می شود.

4.کمپرسورها:
در این واحد چهار دستگاه کمپرسور ساخت کشور آلمان از نوع قدیمی موجود است که نیرو محرکه هر کدام توسط ماشین بخار با فشارKG/cm2 13 تامین می گردد، وظیفه کمپرشور مکش گاز CO2 از کوره ها ضمن عبور از برج شستشوی گاز و فشردن آن بمیزان 4.5 و 2.5 اتمسفر می باشد.

5.واحد جذب:
در این واحد آب نمک تصفیه شده تا حد امکان آمونیاک را جذب نموده و اشباع می گردد. این عمل به منظور ایجاد تسهیل در ترکیب با انیدرید کربنیک در واحد کربناسیون می باشد.

6.واحد کربناسیون:
در این واحد آب نمک اشباع شده از آمونیاک با گاز CO2 ترکیب شده و کربنات می گردد، مرحله کربناسیون بشمار می آید که در طی آن مواد خام اولیه تبدیل به یک محصول واسطه ای به نام کربنات سدیم می گردد.
NaCl+nh3+CO2+H2O=CO3HNa+ClNH4
بطور کلی عمل کربناسیون آب نمک آمونیاکی در مراحل زیر انجام می پذیرد:
مرحله اول به نام پری کربناسیون که در طی آن کربنات آمونیوم تشکسیل می گردد.
مرحله دوم به نام کربناسیون، عملیات مربوط به این مرحله در برج های ثالثی به نام برج رسوب دهنده انجام می شود که نتیجه آن تشکیل بی کربنات آمونیوم است.
مرحله سوم که عبارت از تبادل یون بین کلرور سدیم و بی کربنات آمونیوم می باشد.
NaCl+CO3HNH4=NaHCO3+NH4Cl

7.واحد تقطیر:
در این واحد آمونیاک که در مرحله کربناسیون به صورت ترکیب در محصول قرار گرفته به صورت آزاد طی عملیاتی احیاء گشته و به واحد جذب برگشت داده می شود.
لازم به یاد آوری است که محلول نشادر و روی به واحد تقطیر محتوی ترکیبات ناپایدار دیگری از قبیل NH4OH و NH4HCO3 و CO3(NH4)2 خواهد بود که توسط حرارت و شیر آهک به کمک بخار احیاء می گردد.
8.فیلتراسیون:
به منظور جدا کردن محلول کلرور آمونیوم از مایع بی کربنات سدیم از سیستم فیلترهای تحت خلاء استفاده می نمایندکه هدف آن:
جدا کردن مایع بی کربنات از کلرور آموینوم
خشک کردن کریستالهای بی کربنات دو سود و مجزا نگهداشتن آن از یونهای کلرور می باشد.

9.کلسیناسیون:
در این واحد از تجزیه بی کربنات دو سود خام و در اثر کربنات دو سود به دست می آید.
Na2CO3+CO2+H2O=2NaHCO3+Q

10.قسمت تولید بی کربنات دو سود خوراکی:
عملیاتی که در آن بی کربنات سدیم حاصل می شود در راکتورهای کربناسیون مواد خام که عبارت از محلول کربنات سدیم دو سود و گاز می باشد در جهت عکس یکدیگر وارد راکتور می گردند و تولید بی کربنات سدیم می گردد.
NaCO3+CO2+H2O=2NaHCO3+Q
عمل جدا کردن کریستال بی کربنات از مایع اصلی توسط دستگاههای سانتریفوژ صورت می گیرد.

واحد های طرح گسترش:
طرح گسترش مجتمع پتروشیمی شیراز جهت تولید کودهای شیمیایی ازته به ظرفیت 2250 تن کودهای اوره و نیترات در روز که حدود 10 برابر واحدهای قبلی می باشد، برای مصارف داخلی کشور در نظر گرفته شده است.
طراحی و مهندسی قسمتهای مختلف آن از سال 1353 شروع شد و بهره برداری از آن در اواخر سال 1362 آغاز گردید.

واحد های آب و بخار و برق و هوای فشرده :
1.واحد تصفیه ابتدایی آب:
آب از سد درودزن واقع در 48 کیلومتری مجتمع بوسیله لوله 30 اینچی به یک مخزن 10000 متر مکعبی در مجاورت کارخانه وارد شده و ازآنجا پس از ورود به مجتمع توسط 3 تلمبه با حداکثر دبی 1060 متر مکعب در ساعت به حوضچه های ته نشین کننده که هر کدام می توانند در ساعت ماکزیمم 2000 متر مکعب آب را تصفیه نمایند ارسال می گردد.
در این قسمت آب آهک جهت گرفتن سختی موقت آب و لروفریک برای تسریع در عمل تشکیل رسوبات به آب اضافه می شود.
با اضافه کردن این دو محلول شیمیایی عمل ته نشین شدن مواد انجام می شود.
آب نسبتا" صاف شده از قسمت بالای ته نشین کننده ها وارد فیلترهای شنی می شود، که این فیلترها از لایه های شن و انتراسیت که در اندازه های مختلف روی هم قرار داده گرفته اند تشکیل شده اند.
آب آهک مورد نیاز واحد تصفیه آب از اکسید کلسیم (CaO) تولید در کارخانه سودااش پس از انحلال در آب که به صورت محلول 5 % در آورده شده تامین می گردد، که این محلول برای مصرف روزانه در مخازن ذخیره ای ذخیره می گردد.
محلول کلروفریک نیز پس از انحلال در آب که به صورت 10 % می باشد در دو مخزن یک متر مکعبی ذخیره و سپس با حداکثر غلظت 5 میلی گرم در لیتر آب ورودی ته نشین کننده ها تزریق می گردد.

2.واحد تهیه آب بدون املاح:
تبدیل آب به بخار در دیگهای بخار نیروگاه در حجم های زیاد صورت می گیرد در نتیجه حتی اگر مقدار کمی املاح معدنی محلول در آب وجود داشته باشد سالانه هزاران کیلو رسوب در لوله های دیگ بخار خواهد آمد، لذا تهیه آبهای تقریبا" خالص و بدون املاح حائز اهمیت است. به همین منظور آب از روی موادی که می توانند املاح محلول در آب را بخود جنب نمایند می گذرانند، این مواد را رزین می نامند.
رزین ها که مبادله کننده های یونی نیز نامیده می شوند به دو صورت هستند، گروهی که می توانند یونهای فلزی مانند (Ca2+ و Mg2+ و Na+) را جذب نمایند که کاتیون نامیده می شوند و گروهی دیگر که یون های غیر فلزی مانند (HCO3 - و Cl- و SO4 2-) را جذب نمایند که این گروه رارزین های آنیون می نامند. کل آبهایی که توسط این گونه رزین ها برای مصرف در دیگ های بخار تصفیه می شود بالغ بر 400 متر مکعب در ساعت خواهد بود.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  47  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله مجتمع فولاد اهواز

اختصاصی از فی توو دانلود مقاله مجتمع فولاد اهواز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

رشد تکاملی علوم و فنون در جهان، حاصل مجموعه ای از کشفیات و اختراعاتی است که زنجیروار به یکدیگر مرتبط هستند.
کشفیات و اختراعات و نیز سیر تکاملی علوم و فنون، مدیون کار و کوشش و تحول هوش و استعداد انسان در طول حیات اوست.
متالوژها، همواره کوشیده اند تا مکانیسم مبادلات اجسام در فرایندهای احیا، ذوب، پالایش سنگهای معدنی و دیگر روشهای فیزیکی- شیمیایی را فهمیده و آنها را تشریح کنند.
انسانهای اولیه بعلت شرایط محیط زندگی و سطح دانش خود، همواره اشباح را در نظر داشتند و مسائل متالوژی را به روشی که در زندگی روزمره به آن عادت داشتند بررسی می کردند- از جمله بومیان، نقش خدای آتش را در ذوب و احیای سنگها و تولیدات فلزات، مستقیما دخیل میدانستند.
آثار باستانی و بررسی های دانشمندان نشان میدهد که فلزات از عصر حجر و دوران باستان کشف و شناخته شده می باشند.
آهن جزوه هفت فلزی است که در دوران باستان شناخته شده است. این هفت فلز عبارتند از طلا، نقره، مس، آهن، سرب، قلع و جیوه.
باستان شناسان قدیمی ترین محل ابداع و تولید آهن از سنگ آهن را در ناحیه ای از آسیای صغیر، در کنار رودخانه هیل در قفقاز که به دریای سیاه می ریزد می دانند. در آن محل کاندهای آهن و مس غنی وجود داشته و به روایتی"چلیبیها"، اولین بار روش تولید آهن از سنگ آن را اختراع کردند.
سرباره های آهن دار و نیز چون سفید متعلق به هزاره سوم پیش از میلاد، در تپه گیان کشف شده اند چون در سه باره، کوره های تولید مس و سرب مکشوفه در کرانه های کویر ایران، آهن اسفنجی دیده شده است، لذا دور از واقعیت نیست که احتمالا اولین بار، آهن در ایران به عنوان یک ماده جنبی واحدهای مذکور، تولید شده باشد.
تولید آهن از سنگ آن به روایتی حدود 2000 سال پیش از میلاد در مصر انجام گرفته است. یونانیان و ساکنان قفقاز حدود 1000 سال پیش از میلاد و چینی ها حدود 500 سال پیش از میلاد آهن را بکار
می برده اند.
از نوشته های مصریان استنباط می شود که ساکنان ارمنستان بزرگترین مصرف کنندگان آهن در آن زمان بوده اند.
تقسیم بندی فلزات از نقطه نظر تاریخ کشف آنها، طبق آثار باستان شناسان، پژوهشهای محققین، به شرح زیر می باشد:
از 87 فلز مکشوفه:
7 فلز در دوران باستان
2 فلز در قرون وسطی
15 فلز در قرن هجدهم
43 فلز در قرم نوزدهم
20 فلز در هشت دهه قرن بیستم میلادی کشف شده اند.
ملاحظه می شود که حدود سه چهارم فلزات کشف شده(یعنی 63 تای آنها)، از قرن نوزدهم میلادی به بعد، یعنی در 180 سال گذشته، کشف شده اند- بدیهی است که کاهش تعداد فلزات مکشوفه در قرن بیستم نسبت به قرن نوزدهم میلادی، بعلت محدودیت کل فلزات بوده است.
کارخانه های فولادسازی و نورد در رابطه با بخش خصوصی در ایران:
از سال 1342 شمسی، کارخانجات متعددی در رابطه با صنعت فولادسازی توسط بخش خصوصی، در ایران تاسیس شدند- اولین واحد، کارخانه نورد ایران بود که با ظرفیت سالیانه 65 هزار تن در سال 1342 شمسی تاسیس شد(در کیلومتر 9 جاده خرمشهر- اهواز)- بهره برداری از این کارخانه در سال 1346 شمسی، شروع شد- در این کارخانه از شمشهای وارداتی نورد شده، میل گرد ساده و آجدار ساخته می شود. کارخانه پولادسازی ایران با ظرفیت سالیانه 150 هزار تن تیرآهن در سال 1349 شمسی تاسیس و در سال 1359 شمسی مورد بهره برداری قرار گرفت. به موازات این کارخانه ها، واحدهای مشابهی از طرف بخش خصوصی تاسیس شد که فهرست آنها در جدول شماره 1 آمده است.
در سالهای 1348 و 1349 شمسی، بخش خصوصی اقدام به تاسیس کارگاههای ذوب شوش و شهریار کرد ظرفیت سالیانه این کارگاه ها 360 هزار تن فولاد مذاب بوده است. در این کارخانجات از شمش وارداتی و نیز ذوب آهن تراضه توسط کوره قوس الکتریکی میل گرد، تیرآهن و مفتول ساخته می شود.
این کارخانجات در سال 1355 شمسی به دولت واگذار شد و هم اکنون بعنوان کارخانه ذوب شماره 1 زیر پوشش مجتمع فولاد اهواز است.
کارخانجات نورد اهواز و لوله سازی شرکت نفت نیز به موازات واحدهای فوق الذکر، شمش وارداتی را نورد سرد و گرم کرده و از آنها لوله و پروفیلهای مختلف می سازند.
از واحدهای دیگر، کارخانجات تولید فولاد مخصوص است. برای تاسیس و راه اندازی کارخانجات تولید فولاد مخصوص، بین دولت ایران و دولت فرانسه در سال 1357 شمسی، قراردادهایی منعقد شده است و مقدمات اولیه برای شروع کارهای اجرایی انجام شد- اما بدلیل عدم پیگیری، این طرح متوقف شد.
نام کنونی واحد نام واحد پیش از انقلاب ظرفیت به هزار تن در سال نوع محصول سال بهره برداری
شرکت نورد سنگین کاویان(اهواز)
ذوب شماره 1(مجتمع فولاد اهواز)
گروه ملی صنایع فولاد ایران(اهواز)
کارخانجات بخش یک نورد شماره 1
کارخانجات بخش یک نورد شماره 2
کارخانجات بخش یک نورد شماره 3
کارخانجات بخش دو نورد 650
کارخانجات بخش دو نورد 630
کارخانجات بخش لوله سازی
لوله سازی مانسمان
لوله گالوانیزه
کارخانجات بخش صنایع فلزی ایران
کارخانجات ماشین سازی اهواز
شرکت ملی نورد و لوله اهواز
کارخانجات لوله سازی خوزستان
مینتا(تهران)
پسنتا(اهواز)
شرکت نورد و پیچ باختران
کارخانجات لوله و ماشین سازی ایران
ذوب شوش و شهریار

کارخانجات نورد ایران. شماره 1
کارخانجات نورد ایران. شماره 2
کارخانجات مفتول سازی ایران
کارخانجات پولاد سازی ایران
کارخانجات پولاد سازی خوزستان

کارخانجات مجتمع صنایع فلزی ایران
ماشین سازی اهواز

ایران شافتینگ 800
360

65
85
100
150
140

120
70
10
-
140
70
300
400
-
24 انواع پروفیل و ورق
تیرآهن و میل گرد

میله گرد
میله گرد
مفتول
تیرآهن
تیرآهن

لوله بی درز
لوله درز جوش
پروفیل، شبکه و توری
قطعات یدکی
کلاف ورق و انواع لوله
لوله چدنی، داکتیل فاضلاب
پروفیل و لوله
پروفیل و لوله
میله
لوله اتصالات داکتیل 1362
1351

1346
1348
1352
1356
1356

1356
1356
1352
1353
1350
1362
1340
1356
1362
1333
تعدادی از کارخانه ها و مجتمعات فولاد در ایران عبارتند از:
- مجتمع فولاد اهواز
- مجتمع فولاد مبارکه
- مجتمع فولاد بندرعباس
- مجتمع فولاد اصفهان
- مجتمع فولاد کنگان
مجتمع فولاد مشهد
که در اینجا، مجتمع فولاد اهواز را از نظر فنی و اقتصادی به اختصار تشریح می کنیم.
آشنایی با مجتمع فولاد اهواز:
در سال 1352 برای تاسیس مجتمع فولاد اهواز بین شرکت های ملی صنایع فولاد ایران و شرکتهای متعددی مذاکره شده است. این مذاکرات منجر به امضای قراردادهای متعددی به منظور تعیین مناسبترین محل برای استقرار مجتمع، برآورد هزینه تولید و مطالعات اولیه، شده است. براساس این مطالعات اولین مجتمع تولید فولاد به روشهای احیای مستقیم در 8 کیلومتری جنوب شرقی اهواز، در زمینی به مساحت سه کیلومتر مربع تاسیس شد.
از نظر مکانیابی پروژه های صنعتی، انتخاب اهواز بعنوان مناسبترین محل برای تاسیس مجتمع فولاد سازی دارای مشکلات زیر بوده است:
- شرایط نامساعد جوی، نظیر بالا بودن درجه حرارت، بدی آب و هوا.
- کمبود نامساعد جوی، نظیر بالا بودن درجه حرارت، بدی آب و هوا.
- کمبود آب مورد نیاز و بالا بودن هزینه تهیه آب.
- مشکل تامین نیروی انسانی محلی برای فعالیتهای صنعتی، به لحاظ بالا بودن هزینه آموزش.
- دوری مجتمع از محل ذخایر کانه های آهن و غیره در داخل کشور.
- دوری محل مجتمع به بازارهای مصرف آهن و فولاد در داخل کشور.
- چنانچه به لحاظ استفاده از گاز منطقه، مکان آن اهواز تعیین گردیده است، این مشکل نیز به لحاظ وجود خط لوله گاز سراسری در مکان های دیگر، وجود نداشته است. ساختمان مجتمع فولاد اهواز در سال 1353 شمسی شروع شد و پیشرفت کار استقرار واحدها تا نیمه دوم سال 1357 شمسی در این مجتمع حدود 55 درصد بوده است. از آن تاریخ تا نیمه اول 1360 شمسی، بعلت روند انقلابی در ایران و نیز جنگ تحمیلی عراق علیه ایران، عملا کار احداث مجتمع پیشرفتی نداشته است.
با فعالیت تعاونی ها در مجتمع، از نیمه اول سال 1360 شمسی، برنامه های تکمیلی، مجددا شروع و پیشرفت کار تا دی ماه 1361 شمسی به حدود 6/67 درصد رسیده است.
عملیات ساختمانی و نصب ماشین آلات واحدهای مختلف این مجتمع در اواخر سال 1362 پایان یافت و تولید فولاد در واحدهایی از این مجتمع به 195 هزارتن رسید. پس از انقلاب، تولید سالانه این مجتمع، 5/1 میلیون تن فولاد پیش بینی گردیده است.
در ساختمان مجتمع فولاد اهواز، 70 شرکت خارجی(آمریکایی، ایتالیایی، ژاپنی، آلمانی، فرانسوی، انگلیسی و...) و حدود 30 شرکت ایرانی دخالت داشته اند.
واحدهای عمده مجتمع فولاد اهواز:
واحدهای عمده در مجتمع فولاد اهواز عبارتند از:
- واحد انباشت و برداشت.
- واحد گندله سازی.
- واحد احیای مستقیم شماره یک.
- واحد احیای مستقیم شماره دو.
- واحد احیای مستقیم شماره سه.
- واحد ذوب و پالایش آهن اسفنجی و ریخته گری.
- واحد تولید اکسیژن، ازت و آهک.
- واحد نورد سنگین کاویان.
- بخش تامین آب.
در ادامه بحث، هر یک از این واحدها به اختصار تشریح می شوند:
سیستم انباشت و برداشت در مجتمع فولاد اهواز:
در هر مجتمع فولاد سازی، مواد اولیه لازم برای تولید آهن و فولاد به مجتمع وارد و باید به واحدهای مربوطه انتقال یابد. کلیه نقل و انتقالات در این زمینه در مجتمع فولاد اهواز بوسیله سیستم انباشت و برداشت انجام می شود. این سیستم در مجتمع و فولاد اهواز شامل تجهیزات لازم برای تخلیه سنگ آهن، سنگ آهک، بنتونیت، انبار کردن آنها نقل و انتقال مواد اولیه به واحد گندله سازی و نیز انتقال گندله های تولید شده به واحدهای احیای مستقیم است.
سنگ آهن مورد نیاز این مجتمع بوسیله واگن های مخصوص با ظرفیتی حدود 75 تن با راه آهن به مجتمع وارد و توسط دو دستگاه واگن برگردان در مدتی حدود دو تا سه دقیقه هر واگن تخلیه می شود. سنگ آهن توسط دو نوار نقاله با ظرفیت 1500 تا 1800 تن در ساعت به انبارهای مربوطه، منتقل می شود. سپس، سنگ آهن آماده شده توسط نوار نقاله به واحدهای گندله سازی انتقال می یابد.
سنگ آهک نیز به همین ترتیب پس از انتقال به مجتمع در انبارهای مربوطه نگهداری و سپس توسط نوار نقاله به آسیابهای مربوطه منتقل و پس از تبدیل به نرمه آهک، توسط هوای فشرده به قیفهای ذخیره آهک در واحدهای گندله سازی منتقل میشود. بنتونیت لازم هم به همین روش به واحد گندله سازی انتقال می یابد.
در مجتمع فولاد اهواز، سه انبار وجود دارد: یکی از آنها گنجایش 630 هزار تن سنگ معدن تغلیظ شده و 400 هزار تن گندله، دومی گنجایش 630 هزار تن مواد معدنی و سومی گنجایش 40 هزار متر مکعب سنگ آهک را دارد.
قابل توجه اینکه کلیه تجهیزات واحد انباشت و برداشت توسط کامپیوتر کنترل میشود. ماشین آلات و تاسیسات این واحد از فیوکایل باب کوک از فرانسه، ایتالیسم پیانتی از ایتالیا، کروپ از آلمان فدرال و شرکتهای اس اس سی ام، کمسیپ و سو فرسید از فرانسه خریداری شده اند.
پیمانکار ساختمانی این طرح شرکت مانا و پیمانکار نصب آن فاسترویله- تهران جنوب بوده اند.
واحد گندله سازی در مجتمع فولاد اهواز:
هر گاه ترکیب شیمیایی، شکل و ابعاد و تخلخل بار کوره های تولید آهن اسفنجی مناسب انتخاب شود، بازده واحدها بیشتر میشود، لذا برای آماده کردن بار کوره ها، سنگ آهن بصورت گندله در می آید.
برای خرید ماشین آلات این واحد در آذرماه 1353 شمسی، بین شرکت ملی صنایع فولاد ایران و شرکت لورگی از آلمان قراردادی بسته شد. در این طرح، شرکت ماشین سازی پارس، ساخت و نصب تجهیزات فلزی این واحد را عهده دار بود- عملیات ساختمانی این طرح تا پایان مردادماه 1357 حدود 37 درصد بوده است و بقیه کار ساخت بعد از 1359 پی گیری شده است.
مجتمع فولاد اهواز دارای دو واحد مستقل گندله سازی با ظرفیت کل 5 میلیون تن گندله در سال(هر یک 5/2 میلیون تن) است. از این مقدار 5/3 میلیون تن در سال برای واحدهای احیای سیستم مجتمع کافی است. بقیه می تواند به بازار عرضه شود و یا در صورت توسعه مجتمع مصرف شود. واحد گندله سازی مجتمع از 3 قسمت تشکیل شده است:
- قسمت آماده کردن سنگ آهن وارد شده به مجتمع برای واحد گندله سازی.
- قسمت گندله سازی
- قسمت پخت
در این واحد سنگ آهن وارد شده به مجتمع با دانه بندی کمتر از یک میلیمتر از واحد انباشت و برداشت مجتمع به آسیا بهای مربوطه منتقل میشود. در این قسمت، سنگ آهن توسط دو آسیای گلوله ای تا ابعاد 325 مش(44 میکرون)، نرم می شود. پس از سرند کردن، ذرات درشت تر به آسیابها برگشت داده میشود. نرمه سنگ آهن مناسب بوسیله نوار نقاله به سیلوهای مربوطه انتقال و ذخیره میشود، سپس نرمه سنگ آهن از سیلوها، توسط نوار نقاله به مخلوط کنهای واحد گندله سازی، انتقال و به نسبتهای معین با آهک و بنتونیت مخلوط میشود. سپس از اضافه کردن رطوبت کافی به بار گندله ها در دستگاه گندله ساز بشقابی، گندله های خام تولید میشود.
این گندله ها توسط نوار زنجیری نقاله از داخل ماشین پخت، گذشته و در حرارتی حدود 1450 درجه سانتیگراد پخته شده و پس از الک کردن، گندله های مناسب با ابعادی بین 6 تا 25 میلیمتر به واحدهای احیای مستقیم ارسال می شوند.
واحد احیای مستقیم شماره یک در مجمع فولاد اهواز:
اولین واحد مجتمع فولاد اهواز که در آن گندله های سنگ آهن توسط گازهای حاصل از اکسایش جزئی گاز طبیعی، آهن اسفنجی تولید می شود، واحد احیای مستقیم شماره یک می باشد.
برای ساختمان این واحد که به روش پوروفر، آهن اسفنجی تولید می کند، بین شرکت طی صنایع فولاد ایران و شرکت تیسن از آلمان قراردادی بسته شده است.
طرح و ساختمان این واحد پس از عقد قرارداد تا تیر ماه 1355 شمسی ادامه یافت.
تاسیسات واحد پوروفر در زمینی به ابعاد 120*160 متر مستقر شده است. تولید این واحد حدود 330 هزار تن آهن اسفنجی است.
ارتفاع کوره احیا در این واحد 12 متر و حجم مفید آن 200 متر مکعب است. تولید آهن اسفنجی به روش پوروفر به این نحو است که گندله های سنگ آهن پخته بطور مداوم به کوره احیا وارد و بوسیله گازهای حاصل از اکسایش جزئی گاز طبیعی، احیا میشوند. در فرایند احیا، گندله های آهن اسفنجی بصورت گداخته از کوره به داخل انباره های محفوظ از هوا، تخلیه و سپس به واحد خشته سازی، منتقل می شود. سه ماشین خشته ساز با ظرفیت هر یک 600 تن خشته در روز که دوتای آن بطور مداوم کار می کنند، گندله های آهن اسفنجی گداخته با فشاری حدود 200 آتمسفر به شکل خشته، متراکم می کنند- پس خسته های گداخته در حوضچه هایی با آب سرد شده و توسط نوار نقاله به محل انباشت در هوای آزاد، منتقل میشوند. شکل این خشته های آهن اسفنجی، بالشتک مانند بوده و ابعاد آنها حدود 100*50*28 میلیمتر است.
- میزان تولید روزانه و نیز کل تولید آهن اسفنجی از بر و راه اندازی در شکل زیر نشان داده شده است:

در واقع واحد پوروفر مجتمع فولاد اهواز در بهمن ماه 1356 شمسی(فوریه 1978 میلادی)، پس از طی دوره ده روزه آزمایش، به شرکت صنایع فولاد ایران، واگذار شد.
واحد پوروفر اهواز بعد از یک واحد نیمه صنعتی که در ابدهوزن، واقع در آلمان ساخته شده و مورد بهره برداری قرار گرفته، در دنیا بی نظیر است.
جالب این است که واحد پوروفر در دوره ده روزه آزمایش و تحویل به شرکت ملی صنایع فولاد ایران، حداکثر تولید را داشته است. مضافا اینکه، این واحد از بدو راه اندازی وقفه های متعددی داشته و تولید روزانه آن به علل غیرقابل توجیه، یکنواخت نبوده است.
واحدهای احیای مستقیم شماره دو در مجتمع فولاد اهواز:
دومین واحد مجتمع فولاد اهواز که در آن گندله های سنگ آهن توسط گازهای حاصل از اکسایش گاز طبیعی، احیا و آهن اسفنجی تولید می شود، این واحد می باشد-
برای تاسیس این واحد، شرکت ملی صنایع فولاد ایران در مهرماه 1353 شمسی(اکتبر 1972 میلادی) قراردادی با شرکت کورف از آلمان امضاء کرد- شرکت کورف سه دستگاه تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس با ظرفیت هر یک 400 هزار تن آهن اسفنجی در سال را عهده دار شد.
تاسیسات این واحد در زمینی به ابعاد 250*450 متر قرار دارد.
هر دستگاه تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس دارای یک کوره احیا و نیز تاسیساتی برای تغییر شکل گاز طبیعی است. در این روش، گندله های پخته شده، توسط سرند، غربال شده و گندله های مناسب به سیلوهای بالای کوره هدایت می شوند. در این سیلوها بطور مداوم گازی خنثی جریان دارد. به این وسیله از نشت گاز احیایی به خارج کوره احیا، جلوگیری میشود.
گندله ها بطور دائم به کوره احیا وارد و بوسیله گازهای حاصل از اکسایش جزئی گاز طبیعی در حرارتی حدود 850 درجه سانتیگراد، احیا و گندله های آهن اسفنجی حاصل و به وسیله گاز خنک کننده، سرد میشوند. در منطقه سرد کننده آهن اسفنجی نیز گازی سرد کننده جریان داشته و برای تبدیل به فولاد به واحد ذوب دو، منتقل میشوند.
میزان مواد مصرفی و همچنین ویژگی آهن اسفنجی واحد میدرکس در جدول شماره 2 نشان داده شده است:

جدول شماره 2
ویژگی واحدهای تولید آهن در ایران
واحد میدرکس واحد پوروفر واحد اچ و آی ال یک
ظرفیت روزانه[تن] 1200 آهن اسفنجی 1100 آهن اسفنجی 1100 آهن اسفنجی
کانه، کلوخه و یا گندله سنگ آهن[کیلوگرم] 1440 گندله 1440 گندله 1440 گندله
مصرف کُک[کیلوگرم] - - -
مصرف گاز طبیعی[متر مکعب]
مصرف گاز طبیعی[متر مکعب]
مصرف گاز طبیعی[میلیون کیلوکالری] 412
412
88/3 480
350
33/3 540
530
01/5
مصرف آب[متر مکعب]
مصرف آب[متر مکعب] 2
5/2 6/3
2/3 8/3
8/3
مصرف برق[کیلووات ساعت]
مصرف برق[کیلووات ساعت] 159
159 142
5/142 20
20
درجه فلز شدن[درصد]
کربن[درصد] 90 تا 94
2/2 تا 7/0 90 تا 94
2 تا 4/0 85 تا 90
2/2 تا 4/1
در ردیفهایی که دو یا سه عدد ارائه شده، داده ها از منابع متفاوت استخراج شده است.

واحد احیای مستقیم شماره سه در مجمع فولاد اهواز:
سومین واحد تولید آهن اسفنجی که احیای مستقیم گندله های سنگ آهن بوسیله گازهای حاصل از اکسایش در آن انجام میگیرد، واحد احیای شماره سه می باشد.
برای تاسیس این واحد در آذر ماه 1352( دسامبر 1972 میلادی)، بین شرکت ملی صنایع فولاد ایران و شرکت پول مان سوئیندن از آمریکا تولید یک میلیون آهن اسفنجی در سال به روش اچ و آی ای یک در سه دستگاه قراردادی امضاء شد.
تولید آهن اسفنجی به روش اچ و آی ال یک، یک روش غیر مداوم است. هر دستگاه تولید آهن اسفنجی به این روش، یک راکتور متغیر شکل گاز طبیعی برای تولید گاز احیا کننده دارد. مضافا اینکه چهار کوره برای احیای کانه های آهن و تولید آهن اسفنجی وجود دارد و هر کوره سه دوره کار دارد:
- در دوره اول گندله پخته در کوره بار میشود.
- در دوره دوم احیای اولیه گندله پخته شده انجام میشود.
- در دوره سوم احیای نهایی گندله نیمه احیا شده انجام می گیرد.
- در دوره چهارم سرد کردن و کربن دادن به گندله آهن اسفنجی انجام میشود.
هر دوره کار کوره ها، تقریبا سه ساعت طول می کشد. بطوریکه یک دوره بار کردن کوره، احیای کامل، سرد کردن، کربن دادن به آهن اسفنجی و تخلیه آن از کوره حدودا 12 ساعت بطول می انجامد.
- واحدهای ذوب و پالایش آهن اسفنجی و ریخته گری مجتمع فولاد اهواز:
دو واحد ذوب و پالایش اسفنجی تحت نامهای ذوب شماره یک و ذوب شماره دو، به مجتمع فولاد اهواز تعلق دارد که به اختصار تشریح میشوند:
ذوب شماره یک:
چون واحدهای ذوب و پالایش آهن اسفنجی پیش بینی شده در مجتمع فولاد اهواز در زمان تولید آهن اسفنجی واحد پوروفر، آماده بهره برداری نبود و از طرف دیگر پس از انقلاب اسلامی در ایران، سعی در بهره برداری از کوره های الکتریکی کارخانه های ذوب شوش و شهریار سابق از گروه ملی صنعتی فولاد ایران بود، 

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  28  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

کارآموزی - مجتمع پتروشیمی اراک

اختصاصی از فی توو کارآموزی - مجتمع پتروشیمی اراک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات:41

تاریخچه و انگیزه احداث
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرح های زیربنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع درمدار تولید قرار گرفت. در ادامه کاربه منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر ، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .
از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها، طرح های توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است .
از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بازرسی های دقیق عملکرد مجتمع ، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .

اهمیت تولیدات مجتمع
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل می شوند . از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ، ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد .

گزارش کار آموزی واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک

اختصاصی از فی توو گزارش کار آموزی واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات:86

گزارش اجمالی درباره طرح مجتمع پتروشیمی اراک

الف) هدف و انگیزه تأسیس مجتمع
ب) اهمیت تولیدات و خوراک مجتمع
ج) حفظ محیط زیست و نیروی انسانی
د) واحدهای مجتمع
ه)دستاوردهای مجتمع
و)واحدهای فرآیندی و نمودار جریان تولید

گزارش اجمالی درباره طرح مجتمع پتروشیمی اراک
الف) هدف و انگیزه تاسیس مجتمع:
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی می باشد
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک-بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد.
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است.طرح احداث یک مجتمع پتروشیمی در جوار پالایشگاه هفتم با توجه به رهنمودهای شورای عالی اقتصاد در مورد جایگزینی صادرات محصولات پتروشیمی با صدور نفت خام و استمرار رشد تولید صنایع پتروشیمی در رابطه با اهداف و برنامه های آتی پتروشیمی و همچنین سیاست خود کفایی کشور از اواخر سال 1361 مورد توجه قرار گرفت